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多晶硅行業整合呼之慾出

http://www.yicai.com/news/2011/11/1204671.html

調

到一家光伏企業工作，讓谷風（化名）有點後悔。原本在電力企業做了多年高層的他，兩年前「因為各種複雜原因」 調到了一家國有大型光伏企業做高管。但近兩年光伏行業的急轉直下，讓谷風覺得自己選錯了行。「整條光伏產業鏈都非常困難了，有些廠工資都發不出來了，」最 近傳來多晶硅行業整合的消息令谷風更加糾結，他告訴《第一財經日報》，「是該整合了，但不知我們結果怎樣。」

有報導稱，工信部日前組織發改委、財政部等部委赴四川、河南等地與多晶硅行業企業座談，瞭解行業企業目前生產經營狀況。根據目前調研情況，工信部已初步形成穩定國內多晶硅行業發展的基本思路，即推動多晶硅行業整合，鼓勵大企業兼併重組中小企業。

在中國可再生能源協會太陽能分會副理事長孟憲淦看來，此次工信部的行業整合並非臨時決議，而是之前規劃的延續和執行。工信部在此前發佈的《太陽能光伏產業「十二五」發展規劃》中，對該行業提出統籌規劃、合理佈局以及扶優扶強等指導思想。

谷風所在企業的業務從上游的多晶硅到下游的光伏組件全部覆蓋，但整條產業鏈上每個環節的生產成本均已在市場售價以上。

谷風給記者算了筆賬：「2008年金融危機以前，多晶硅價格是400多美元/公斤，而現在已經降到20美元/公斤，這在別的行業都是從沒有過的情況。現在成本就要40美元/公斤，還有活路嗎？」

更糟糕的是，除了光伏業務外，該企業輸變電業務尚有微利，但兩者的收入都在下滑，訂單也在迅速減少；現在企業總體已經很難保本。在谷風看來，上述兩大業務所在的行業在明年將更加困難。

工信部稱，「十二五」期間將在多晶硅行業重點支持1~2家5萬噸規模的企業以及2~4家1萬噸規模的企業。

據統計，2011年以來，多晶硅、硅片、組件、電池片已分別下跌了約45%、52%、53%以及42%。大中型光伏廠商集體虧損，二三線企業也已面臨停產潮。與此同時，作為全球電池和組件最大生產和出口國，中國在美上市的光伏企業近來幾乎集體陷入虧損。

發改委能源研究所副所長李俊峰曾明確向本報表示，光伏企業面臨的問題不是市場問題，而是行業問題。「是行業的爆發性增長帶來了爆發性危機。」

「我們那兩年的拔苗助長把自己帶到了非常困難的境地，」谷風說，「有些企業雖然沒到倒閉的境地，但已經很危險。」他告訴記者，按現在國內多晶硅生產 的頂尖企業保利協鑫的成本來計算，也要20美元/公斤，但國際上的頂尖水平已經做到了12~14美元/公斤，而且仍然在往下降，「所以如果我們在『十二 五』之內做不到20美元/公斤的成本，就必死無疑。」「這麼虧下去早晚撐不住。」谷風說。

而這也是孟憲淦的看法，「現在主管部門的整合，就是要著手控制行業的技術成熟度。」他告訴本報，隨著太陽能電池板對轉換率要求的不斷提高，對多晶硅 純度的要求也水漲船高。未來在多晶硅的純度上要達到6個「點」，即：99%的小數點後6個9。而這僅是進入國際市場的基本要求，國外大企業都能達到小數點 後七八個9。但目前國內還有相當部分企業做不到5個「點」，就把產品和純度高的多晶硅混合做硅錠，但效果會大打折扣。

例如，今年國內對多晶硅的需求約為15萬噸，預計國內企業可提供9萬噸的產量，尚有6萬噸需要進口。而實際國內的多晶硅產能要遠超9萬噸的水平，但由於相當部分產品純度不足，導致大企業無法使用。

谷風對未來似乎更加悲觀。「一個多晶硅工廠從開建到投產大約需要2~3年，所以未來國內多晶硅的產能會進一步釋放，過剩情況將更加嚴重，」他說，「但是現在的一些工廠卻已經快發不出工資了。」

多晶硅研究系列1：三大生產工藝的比較 Mono

1.多晶硅的生產工藝：從西門子法到改良西門子法

從西門子法到改良西門子法的演進是一個從開環到閉環的過程。

1955年，德國西門子開發出以氫氣（H2）還原高純度三氯氫硅（SiHCl3），在加熱到1100℃左右的硅芯（也稱「硅棒」）上沉積多晶硅的生產工藝；1957年，這種多晶硅生產工藝開始應用於工業化生產，被外界稱為「西門子法」。

由於西門子法生產多晶硅存在轉化率低，副產品排放污染嚴重（例如四氯化硅SiCl4）的主要問題，升級版的改良西門子法被有針對性地推出。改良西門子法即在西門子法的基礎上增加了尾氣回收和四氯化硅氫化工藝，實現了生產過程的閉路循環，既可以避免劇毒副產品直接排放污染環境，又實現了原料的循環利用、大大降低了生產成本（針對單次轉化率低）。因此，改良西門子法又被稱為「閉環西門子法」。

改 良西門子法一直是多晶硅生產最主要的工藝方法，目前全世界有超過85%的多晶硅是採用改良西門子法生產的。過去很長一段時間改良西門子法主要用來生產半導 體行業電子級多晶硅（純度在99.9999999%～99.999999999%，即9N～11N的多晶硅）；光伏市場興起之後，太陽能級多晶硅（對純度 的要求低於電子級）的產量迅速上升並大大超過了電子級多晶硅，改良西門法也成為太陽能級多晶硅最主要的生產方法。

2.改良西門子法生產多晶硅的工藝流程

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（改良西門子法工藝流程示意圖）

改良西門子法是一種化學方法，首先利用冶金硅（純度要求在99.5%以上）與氯化氫（HCl）合成產生便於提純的三氯氫硅氣體（SiHCl3，下文簡稱TCS），然後將TCS精餾提純，最後通過還原反應和化學氣相沉積（CVD）將高純度的TCS轉化為高純度的多晶硅。

在 TCS還原為多晶硅的過程中，會有大量的劇毒副產品四氯化硅（SiCl4，下文簡稱STC）生成。改良西門子法通過尾氣回收系統將還原反應的尾氣回收、分 離後，把回收的STC送到氫化反應環節將其轉化為TCS，並與尾氣中分離出來的TCS一起送入精餾提純係統循環利用，尾氣中分離出來的氫氣被送回還原爐， 氯化氫被送回TCS合成裝置，均實現了閉路循環利用。這是改良西門子法和傳統西門子法最大的區別。

CVD還原反應（將高純度TCS還原為高純度多晶硅）是改良西門子法多晶硅生產工藝中能耗最高和最關鍵的一個環節，CVD工藝的改良是多晶硅生產成本下降的一項重要驅動力。

3.與主要生產工藝的比較

改良西門子法在多晶硅生產領域已經應用了幾十年，至今它的主導地位仍然牢不可破。通過CVD技術的改良、中間氣體生產技術的進步和規模化效益的凸顯，二次創新的改良西門子法已經成為目前技術最成熟、配套最完善、綜合成本最低的多晶硅生產工藝。

從2008年開始大舉進入多晶硅生產領域、目前產能分列全球前兩位的中國$保利協鑫能源(03800)$和韓國OCI是改良西門子法的典型代表。利用成熟的技術、完善的配套和自身產能規模的迅速擴張，保利協鑫和OCI在控制多晶硅生產成本方面很快做到了世界領先水平，也給原有的世界多晶硅生產大廠（所謂的多晶硅七巨頭）帶來很大壓力。

最近公佈的2011年第四季度財報顯示，截至2011年底，保利協鑫的多晶硅生產成本已經降至18.6美元/公斤（包括設備折舊成本，大約佔14%），綜合電耗可低至65度/公斤。

（1）硅烷法

要聊硅烷法，就不得不聊到挪威的REC公司（Renewable Energy Corporation）。REC是全球最重要的高純硅烷供應商，一度佔據全球電子級硅烷市場80%的份額，對採用硅烷法生產多晶硅有很強的動力。

和保利協鑫專注於多晶硅生產、產業鏈條相對單一不同，傳統多晶硅大廠多為電子材料綜合供應商，如德國Wacker的產品涉及多晶硅、有機硅、聚醋酸乙烯、白炭黑等，而挪威REC、美國MEMC（$休斯電子材料(WFR)$）則是全球電子級硅烷的重要供應商。

硅烷法製造多晶硅也是一種化學方法，核心工藝是利用高純度硅烷在反應器中熱分解為高純度硅。硅烷法可以分為兩類，較早出現的是硅烷西門子法（Silane Siemens）， 即用硅烷（SiH4）而非TCS作為CVD還原爐的原料，通過硅烷（包括副產品SiH2Cl2，下文簡稱DCS）的熱分解和氣相沉積來生產高純度多晶硅棒 料，REC旗下的REC Silicon公司（位於美國，包括原Asimi和SGS）採用過此方法生產電子級多晶硅；不過，REC近期的多晶硅擴建項目採 用了另一種硅烷法——硅烷流化床法（Silane FBR），將硅烷(UCC法製成的硅烷可以包含副產品DCS）通入加有小顆粒硅粉的流化床（FBR）反應爐內進行連續熱分解反應，生成粒狀多晶硅。

和REC採用的硅烷流化床法類似的是由美國MEMC最早推出的流化床法， 以STC、H2、冶金硅和HCl為原料在流化床（FBR）高溫（500℃以上，不算很高）高壓（20bar以上）下氫化生成TCS，TCS通過一系列歧化 反應後製得硅烷氣，硅烷氣再通入有小顆粒硅粉的流化床反應爐內連續熱解為粒狀多晶硅。這種方法制得的多晶硅純度相對較低，但基本能滿足太陽能級多晶硅的要 求。

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（流化床法的工藝簡圖）

硅 烷法的優點在於熱解時溫度要求較低（800℃左右），流化床法還有參與反應的硅料表面積大、生產效率高的優點，所以還原電耗低於改良西門子法；另外，硅烷 流化床法是一個連續生產的過程，除定期清床之外設備可連續運行，也不需要換裝硅芯、配置碳電極等，這些優點均反映為硅烷法生產多晶硅的現金成本很低。以 REC為例，2011年Q4硅烷流化床法生產多晶硅的現金成本已降至14美元/公斤。

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 （REC硅烷流化床法多晶硅的生產成本）

不 過，硅烷流化床法相對改良西門子法還不是很成熟、單位建設成本也比較高，2011年Q4 REC的單位研發成本是4美元/公斤，單位折舊是8美元/公斤， 多晶硅生產的綜合成本為26美元。另一方面，改良西門子法在二次創新（提高CVD產能、優化CVD單位功耗、改進STC氫化工藝等）後，無論是還原電耗還 是綜合電耗都有顯著降低，考慮到目前改良西門子法的單位建設成本已經很低（保利協鑫約30美元/公斤），其生產多晶硅的綜合成本仍然優於硅烷流化床法。以 保利協鑫2011年Q4的情況為例，多晶硅綜合成本為19.3美元/公斤，不僅優於REC硅烷流化床法的同期成本，也優於REC制定的2012年Q4目標 ——23美元/公斤。而且，硅烷法對安全性要求很高（硅烷易爆炸，被REC Silicon收購的日本小松Komatsu在應用硅烷法時就曾發生過嚴重的 爆炸事故而不願擴大生產；REC Silicon的6500噸新生產線Silicon III在投產後不久也出現過氣體洩漏的安全問題而被迫緊急搶修）； 硅烷分解時容易在氣相成核從而生產相當比例（10%以上）的硅粉，變相拉高成本；流化床法製成的多晶硅純度也相對較差。

至於$英利綠色能源(YGE)$當 初為什麼會選擇硅烷法，個人認為是自身急於「彎道超車」+外部專家「忽悠」的結果。資料顯示，英利的六九硅業選擇用四氟化硅法生產硅烷，一期工程採用硅烷 西門子法，利用CVD爐熱解硅烷生產高純度多晶硅，設計年產能3000噸；計劃中的二期工程則準備採用硅烷流化床法，通過流化床反應裝置將硅烷熱解為粒狀 多晶硅。

暫且不論受專利嚴格保護的硅烷流化床法（六九硅業一期工程還沒有應用此方法），單是生產高純度硅烷的四氟化硅法， 六九硅業要自主掌握也有很大的難度。四氟化硅法又稱休斯法，是美國MEMC的專利技術，雖然適合大規模生產高純度硅烷，但工藝難度高、設備龐雜（特別是提 純）、投資巨大，而且不像改良西門子法在關鍵設備及工藝方案上有成熟供應商。因此，六九硅業的「自主研發」進展得很不順利，不僅硅烷法自產的多晶硅成本遠 高於外購，而且實際產量也一直遠低於設計產能；2011年Q4，英利對六九硅業進行了高達人民幣23億元（合3.615億美元）的固定資產減值處理。

（2）冶金法

有別於改良西門子法和硅烷法的化學方法，冶金法是 利用物理方法生產太陽能級多晶硅，其典型工藝是將純度好的冶金硅進行水平區熔單向凝固成硅錠，去除硅錠的外表部分和金屬雜質聚集的部分後，將硅錠粗粉碎並 清洗，並在等離子體熔解爐中去除硼雜質，然後二次區熔單向凝固成硅錠，再次除去外表部分和金屬雜質聚集的部分然後粗粉碎和清洗，最後在電子束熔解爐中除去 磷和碳雜質直接生成太陽能級多晶硅。

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 （冶金法的典型工藝流程，摘自中國有色金屬學報《太陽能級多晶硅生產技術發展現狀及展望》）

從理論上講，冶金法的工藝要比改良西門子法簡單很多，綜合電耗也低許多（大約22度/公斤，改良西門子法最優也在65度/公斤），所以投資少、建設週期短、生產成本低。

但是，如果有人跟你講冶金法現在有多麼厲害，可以取代改良西門子法，那他一定是在「忽悠」。

原因很簡單，純度問題成為冶金法多晶硅的致命傷，綜合考慮後目前並無成本優勢。最早採用冶金法生產多晶硅的是日本鋼鐵企業JFE，早在2001年它就投入了一條冶金法中試線，不過這位先驅很快發現冶金法實際成本太高且看不到可以明顯降低的前景，最終停止了中試線的運行。

之 前，讓大家開始對冶金法多晶硅充滿期待的真正原因是太陽能級多晶硅高企的價格，而非冶金法多晶硅本身。由於化學法製造多晶硅投資巨大、建設週期和達產週期 長，使得太陽能級多晶硅的供應剛度很大，而德國、西班牙等歐洲光伏市場的連續啟動讓需求從2007年下半年開始出現非常明顯的增長，使得太陽能級多晶硅的 價格出現急劇攀升並維持420美元/公斤的高價到2008年上半年。正是這種背景下，冶金法多晶硅有了真正意義上的亮相，阿特斯太陽能利用這種多晶硅生產 的光伏組件（轉化率13.3%-14%）獲得了訂單，而後賽維LDK簽訂了用冶金法多晶硅（由加拿大TIM和挪威Elkem供應）為德國電池Q-Cell 代工硅片的協議。國內採用冶金法生產多晶硅的企業主要有上海普羅和$銀星能源(SZ000862)$，挪威Elkem（除了生產太陽能級多晶硅，Elkem還是全球最大的冶金硅供應商）於2011年被中國藍星集團收購。

而 現在的情況呢？優質太陽能級多晶硅的現貨價格已跌至25美元/公斤附近；化學法多晶硅的供應量十分充足（前四大供應商的產能已經可以滿足30GW以上光伏 組件對多晶硅的需求）；更為關鍵的是低轉化率的光伏產品已經沒有市場，而純度低，製成的光伏產品轉化率低、易衰減正是冶金法多晶硅的硬傷。挪威Elkem 的情況顯示，冶金法多晶硅必須與電子級多晶硅摻雜後才能滿足太陽能級多晶硅的基本條件，製成轉化率15%-16.5%的光伏電池。短期內，多晶硅純度低、 產出的電池效率易衰減成為冶金法難以突破的瓶頸，使其不僅不可能取代化學法，而且也難以充當「有益的補充」這一角色。

4. 改良西門子法仍將是最主要的生產工藝

綜上所述，改良西門子法依然「綜合素質」最優的多晶硅生產工藝，短時間內被其他工藝替代的可能很小。

其實，從產業應用的角度來看也是如此。目前的四大多晶硅供應商（保利協鑫、德國Wacker、美國Hemlock、韓國OCI），除Wacker在Poly 5生產線有650噸的流化床法產能之外，其餘產能（截至2011年末約為18.1萬噸）全部採用改良西門子法。

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因此，本系列的後續文章都將把改良西門子法作為研究對象，第二篇文章將探討改良西門子法的成本控制與新工藝。

多晶硅研究系列2：多晶硅生產成本的構成與控制 Mono

在第一篇文章中，通過對多晶硅主要生產工藝（TCS改良西門子法、硅烷流化床法和冶金法）的比較我們發現：

1.基於TCS的改良西門子法仍是多晶硅生產最主要的方法
改良西門子法目前為全世界提供了85%以上的太陽能級多晶硅；截至2011年底，全球TOP4多晶硅供應商（保利協鑫、德國Wacker、美國Hemlock、韓國OCI）的18.165萬噸產能中有18.1萬噸是TCS改良西門子法，佔比超過99.6%。

2.TCS改良西門子法仍是綜合成本最低的多晶硅生產方法
由 挪威REC(REC.OL)主導的硅烷流化床法儘管能耗更低，但在考慮折舊後的綜合成本上並無優勢（4Q11，REC硅烷流化床法多晶硅的綜合成本 是$26/kg，同期，保利協鑫的綜合成本是$19.3/kg），而且這個局面似乎在未來一段時間仍將保持（REC預計今年Q4將降至$23/kg，這個 數值仍高於保利協鑫去年底實現的$18.6/kg）。

接下來，我們以改良西門子法為對象，研究太陽能級多晶硅生產成本的構成和控制。

一、多晶硅生產成本的構成

以成本領先的$保利協鑫能源(03800)$為例 ，我們考察一下太陽能級多晶硅綜合成本的構成情況。

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（3Q11保利協鑫多晶硅綜合成本的構成情況，來源：國泰君安國際評級報告）

如 上圖所示，電力成本、TCS（三氯氫硅）成本和折舊是多晶硅生產中最大的三項獨立成本，分別佔到總成本的32%、21%、16%；排在其後的是蒸汽成本和 人力成本，佔比降低到7%和6%；其他成本主要包括氣體成本（如氫氣、氯氣）、用水成本、設備維護和保養成本等，佔比達到18%。

不難看出，在產業層面上，降低多晶硅綜合成本的關鍵是控制電力成本、TCS成本和折舊成本。

二、多晶硅生產的成本控制和新工藝

1. 電力成本的控制

多晶硅生產最主要的成本是電力成本。要降低電力成本，辦法無外乎兩個：減少綜合電耗和尋找便宜的電。

(1) 尋找便宜的電

所以，我們看到許多企業把多晶硅產能建在了電力成本相對低廉的地區——水電豐富的西南地區和電力富餘、電價很低的新疆地區，如下游產能位於浙江嘉善的$昱輝陽光(SOL)$選擇了在四川眉山建設多晶硅產能，一期工程位於重慶萬州（利用當地水電資源）的$大全新能源(DQ)$把二期工程放在了電力成本更低的新疆石河子（用電成本約為0.3元/度，而產能位於江蘇徐州的保利協鑫電價成本在0.65元/度之上）；而A股$特變電工(SH600089)$旗下的新疆硅業和$航天機電(SH600151)$旗下的神舟硅業則分別選址新疆烏魯木齊和內蒙古呼和浩特。另外，也有一些產能位於中部地區的多晶硅企業是通過尋求當地政府支持的辦法，來獲得優惠電價以降低電力成本。

(2) 減少綜合電耗

關 鍵是要減少還原電耗，因為將高純TCS在CVD爐中還原為太陽能級多晶硅是整個生產過程中電耗最高的環節，還原電耗一般會佔到總電耗的50%-60%。保 利協鑫在4Q11財報會議上表示，「最新還原爐電耗可低至每公斤40千瓦時，綜合電耗可低至每公斤65千瓦時」，還原電耗佔總電耗的62%；國內另一家多 晶硅主要供應商目前的綜合電耗為100度，還原電耗佔到55%-58%。

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（CVD還原爐示意圖，來源：瓦克化學《FIFTY YEARS OF WACKER POLYSILICON》）

如 上圖所示，高純TCS氣體被氫氣還原成高純多晶硅的反應是發生在電加熱至1000～1100℃的預製硅棒表面（氣相沉積），為防止還原爐內表面發生氣相沉 積，也為維持爐體的機械強度，整個爐體的內表面需要用冷卻液進行冷卻。而電加熱高溫硅棒與爐體內表面之間的巨大溫差使得大量的熱能通過冷卻表面損失掉，還 原過程中需要對硅棒進行持續加熱，這正是還原電耗很高的主要原因。

CVD還原爐生產是一個非連續過程，要降低多晶硅的單位電耗就要提高還原爐的單爐產能和縮短單爐生產週期。現實情況中，提高單爐產能比縮短生產週期更為可行，目前的收效也更為明顯。

全球CVD還原爐主要供應商$GT Advanced(GTAT)$（原GT Solar）的研究表明，增加預製硅棒數量和提高還原爐運行壓力是提高單爐產能的有效辦法。

如下圖所示，單台還原爐的產能隨著硅棒數量的增加而增加；相同條件下，常壓還原爐（1bar，1個大氣壓）的產能只有加壓還原爐（6bar）的三分之一。

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（CVD還原爐單爐產能與硅棒數量、反應壓力的關係，來源：GTAT研究報告）

正是如此，我們看到CVD還原爐的硅棒數量在持續增加，從之前的10對棒、12對棒、18對棒、24對棒發展到目前的36對棒、48對棒，PolyPlantProject公司(PPP)去年還推出了54對棒的還原爐。

當然，需要明確的是，也不是硅棒數量越多越牛B。當硅棒數量（包括還原爐尺寸）大到一定程度後，繼續增加帶來的節能效益變得微乎其微（如下圖所示）。

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（單位還原電耗與硅棒數量、反應壓力的關係，來源：GTAT研究報告）

由 上圖可以發現，其他條件相同的情況下，加壓還原爐（6bar）的單位電耗不到常壓還原爐的一半。典型例子是，大約10年前，常壓還原爐為主的時代，日本三 菱通過48對棒的常壓還原爐才實現了還原電耗83度/公斤，單爐產量5噸，而現在36對棒的加壓還原爐就能實現還原電耗低於50度/公斤，且單爐產量超過 5噸。目前，6bar的加壓還原爐已經普及。

近年來，通過工藝優化CVD還原爐的單爐年產能和單位電耗都取得明顯的進步。GTAT 提供產品參數顯示，從2006年4月推出的第一代產品——SDR100型還原爐到2010年9月推出的第四代SDR400型還原爐，單爐年產能從150噸 提高到400噸以上，單位電耗從90度/公斤降至45度/公斤。GTAT 2011財年年報披露，將要推出產能更大、能耗更優的第五代產品—— SDR600型還原爐，按計劃2011年夏天會在客戶現場進行樣機測試。

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（近年來CVD還原爐產量和能耗的進步，來源：GTAT產品宣傳冊）

值得投資者注意的是，在實際生產過程中，我們和廠商都不應該只追求某一兩項指標的超越，無論這個指標是「硅棒對數」還是我們的目標——「單位電耗」。基於既有條件，在高單爐產能、低單位電耗和恰當的投資成本、運維成本之間尋求平衡才是生存之道。

2. 折舊成本的控制

影響多晶硅生產單位折舊成本的因素主要是產能的單位建設成本、開工率和折舊年限的選擇。

(1) 產能的單位建設成本

關 於產能的單位建設成本有一個經驗法則是，年產量1萬噸工廠的單位建設成本是年產量1500噸工廠的一半。這跟傳統化工廠的CAPEX情況類似，因為多晶硅 廠的蒸汽、冷卻水、氫氣等的供給及循環利用裝置、精餾提純裝置、尾氣回收裝置、熱能回收裝置、凝水回收裝置、控制系統的建設成本，乃至整個工廠的設計成 本、工藝成本都有很強的「規模效益」。

與之類似的情形是，多晶硅廠在原有產能基礎上進行擴張時也會受益於過程裝置的共享，從而使單位建設成本較前期有顯著下降。典型案例是韓國OCI(036490.KQ)和保利協鑫。@周旭輝1007 先 生撰寫的深度研究報告《OCI 與保利協鑫成本下降之路》顯示，韓國OCI P3期多晶硅產能的初始規模是1萬噸，對應的單位建設成本是88美元/公斤 （2010年12月建成）；之後在原有產能基礎上進行擴建，首次新增的8000噸產能，單位建設成本陡降至40美元/公斤（2011年10月建成）；再次 擴建的7000噸產能，單位建設成本進一步降至35美元/公斤（原計劃2011年12月建成，後延至今年Q2）。保利協鑫IR負責人@汪滿健 先生在雪球i訪談中表示保利協鑫2011年新增產能的單位建設成本低於30美元/公斤。當然，除新舊產能間裝置共享產生的「協同效益」之外，單位建設成本的大幅下降也得益於近期設備價格的明顯降低。

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（新舊產能的協同效益使OCI的單位建設成本大幅降低，來源：長江證券《OCI 與保利協鑫成本下降之路》）

除 了規模效益和協同效益之外，提高設備國產化率也是國內廠商降低單位建設成本的途徑。保利協鑫（江蘇中能）一期產能完全採用進口設備，到四期、五期產能時設 備的國產化率已經超過了80%，還自主設計了關鍵設備——還原爐和單體10萬噸、目前世界上最大的冷氫化裝置。類似的情況還有昱輝陽光，其二期產能（今年 Q3投產）採用的CVD還原爐和冷氫化裝置就是自行提供設計方案、托國內廠商生產的。

最後，選擇合適的工藝方案和恰當的生 產設備也可以降低單位建設成本。GTAT提供的資料顯示，一個年產6000噸的多晶硅項目，配備20台300噸（MTA）還原爐將比配備30台200噸 （MTA）還原爐節省數千萬美元的資本支出（CAPEX），因為每台還原爐都需要配備氣體供給、冷卻水供給、尾氣回收、冷卻水回收、電源系統、控制系 統，30台還原爐還需要更大的廠房面積（當然，後續運營時需要更多的操作人員，運營、維護成本也更高）。氫化工藝及裝置（將STC氫化為TCS）的選擇也 是如此，保利協鑫2011年9月投入運行的單體冷氫化裝置已經達到10萬噸（MTA），而目前市場上最大的熱氫化轉化爐產能也不會超過500噸 （MTA），這使得冷氫化裝置的單位建設成本更低。下圖是2009年GTAT測算的不同工藝方案和產能規模對氫化裝置單位建設成本的影響，儘管有點過時 （冷氫化工藝現在的優勢應該更為明顯），但仍具有指導意義。

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（工藝方案和產能規模對單位建設成本的影響，來源：GTAT研究報告）

(2) 開工率

高的開工率能有效地攤薄單位產量的折舊成本。國內新建的多晶硅項目從正式投產到實現設計產能至少需要一年的時間（通常是18個月，甚至更久），在此期間，單位生產成本隨著產能利用率的上升持續下降。

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（昱輝陽光的產能利用率和多晶硅生產成本，來源：據公司財報整理）

註： 按擴產後3500噸的年產能計算，昱輝陽光4Q11的產能利用率是124%（擴產前產能為3000噸/年），不過考慮到昱輝陽光在4Q10財報會議中指 出，擴產過程並無資本性支出（CAPEX），計算產能利用率對單位折舊成本影響時，4Q11的產能利用率可以算作145%（上圖中紅色數字）。

(3) c折舊年限

折舊年限對單位折舊成本的影響更像是個「財務技巧」。通常情況下，多晶硅企業生產設施的折舊年限是10年。少數企業，如保利協鑫，把生產設施折舊年限定在了15年，有業內資深人士認為這個差別使其「虛減多晶硅生產成本$2/kg」。

3. TCS成本的控制

（1）冷氫化工藝

降低TCS成本，目前最直接、最有效的方式是實施冷氫化改造，因為較之「古老」的熱氫化工藝，冷氫化不僅可以降低TCS的生產成本，還能提高TCS的自產率。

之前，受制於專利保護和技術門檻，國內多晶硅企業全部採用的是熱氫化工藝。近年，隨著專利失效，國內工藝及設備配套的逐步完善，保利協鑫（江蘇中能）、洛陽中硅（前身是我國多晶硅「老四廠」之一的洛陽硅業）、$南玻A(SZ000012)$（宜昌南玻）、昱輝陽光（四川瑞能）、大全新能源、$賽維LDK(LDK)$、特變電工、樂電天威、天威硅業、航天機電（神舟硅業）、四川永祥（上市公司$通威股份(SH600438)$於 2010年2月將持有的四川永祥股份全部回售給母公司通威集團，退出多晶硅生產）、東汽峨半（前身是我國多晶硅「老四廠」之一的峨嵋半導體）等國內主要多 晶硅廠商都相繼推出了冷氫化技改計劃或在新建產能中採用冷氫化工藝。其中，保利協鑫（江蘇中能）是實施最早，也最成功的一家，使多晶硅生產成本顯著降低 （從公開數據來看，保利協鑫太陽能級多晶硅的生產成本目前已經是全球領先）。

a. 降低TCS生產成本

—— 冷氫化工藝需要的反應溫度在550℃左右，遠低於熱氫化需要的反應溫度1000～1250℃，而且硅粉被氯化氫氣體氯化的次要反應是放熱反應，可以被主反 應（氫化反應）吸收利用，所以冷氫化工藝的單位電耗在0.7-1.2度/公斤，熱氫化工藝則要達到2.5-4.0度/公斤；

——熱氫化工藝需要使用碳加熱元件加熱，這不僅會引入碳污染，而且碳加熱元件屬於「耗材」（一般壽命在3000小時左右），增加了運行成本；

——冷氫化工藝的TCS轉化率更高，可以達到25%-28%，熱氫化的TCS轉化率只有16%-20%；

——採用冷氫化工藝後氫化尾氣中的氯化氫氣體不需要回收，在STC（四氯化硅，還原反應最大的副產品）氫化為TCS的同時，冶金級硅粉也被氯化氫氣體氯化為TCS；

——冷氫化工藝的反應裝置是流化床，理論上可以連續運行一年甚至更長的時間（與TCS合成反應的流化床不同，冷氫化反應中金屬硅粉的雜質變成了揮發性物質隨反應氣體一起離開了流化床，不在床內累積，流化床不需要每隔6-10周停機清理一次）。

國 際多晶硅巨頭美國Hemlock、德國Wacker(WCH.DE)、韓國OCI都採用了冷氫化工藝。從國內的情況來看，目前使用熱氫化工藝生產的多晶硅 最優成本也要30美元/公斤（如昱輝陽光4Q11，主流熱氫化廠商在35-40美元/公斤），這基本上已經是熱氫化工藝的成本底限了，而同期冷氫化工藝的 最優成本已降至19.3美元/公斤（保利協鑫4Q11）。

不過，@周旭輝1007 先生2011年3月撰寫的研究報告指出，國內的冷氫化裝置還不能很好地處理冶金級硅粉連續加料和固體粉塵回收問題，影響了連續生產，使「設備實際運行率在60%以下，與國際平均 90% 的水平相差甚遠」。

國內參與冷氫化設備供應的上市公司主要有精功科技和東方電熱。$精功科技(SZ002006)$是國內多晶硅鑄錠爐的主要供應商，2011年9月它與朝陽科技成立合資公司開始進入多晶硅生產線冷氫化改造市場。$東方電熱(SZ300217)$是國內電加熱器的主要供應商，通過與保利協鑫、洛陽中硅的合作，成為國內冷氫化裝置耐腐蝕、耐高壓電加熱器的主要供應商。

b. 提高TCS自產率

由於TCS轉化率更高、單體反應裝置產能更大（10萬噸 VS. 500噸）、伴隨有氯化反應等，採用冷氫化工藝後可以顯著提高多晶硅項目的TCS自產率。

資 料顯示，通過氫化STC自產TCS的成本僅是外購TCS成本的三分之一，這使得多晶硅生產成本隨TCS自產率的提升而降低。典型案例是保利協鑫，該公司從 2009年開始實施冷氫化技改，2010年7月首期20萬噸冷氫化裝置（4×5萬噸）投產後，總的氫化產能已達到50萬噸/年。公司2010年度業績報告 會提供的數據顯示，氫化產能加大後帶來TCS自產率上升，多晶硅生產成本隨之下降。

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（TCS自產率提高使多晶硅生產成本下降，來源：保利協鑫2010年度業績報告）

（2）其他方法

降低TCS生產成本的其他辦法有，通過尾氣干法回收和深冷回收提高原料利用效率；通過凝水回收、熱能回收、廢水綜合回收、高效精餾技術、優化物料輸送提高能源利用效率；通過增加反歧化裝置將易燃易爆的將DCS（二氯二氫硅）轉化為TCS，提高TCS的轉化率。

冶 金級硅粉是生產多晶硅的重要原料，為降低冶金級硅粉的獲取成本，保利協鑫（江蘇中能）今年收購了工業硅供應商四川協鑫硅業的全部股權。四川協鑫硅業建在四 川省阿壩州理縣，利用當地豐富和廉價的水電資源生產工業硅，目前已經投資建設了2台16500千伏安（KVA）和4台33000千伏安（KVA）的工業硅 爐，設計年產能8萬噸，可以滿足下游江蘇中能目前6.5萬噸多晶硅年產能對冶金級硅粉的全部需求。

4. 運營團隊的多晶硅生產經驗

與 下游的硅片切割、電池製造和組件封裝環節不同，多晶硅生產是一個非常複雜的化工生產過程，對運營團隊的生產經驗要求很高。國內多晶硅生產企業產能利用率偏 低的一個重要原因就是，缺乏運營經驗，項目達產週期過長：很多新產能從建成到量產都需要一年左右的時間，至於滿產並獲得持續的運行和穩定的產品質量，更是 需要數年時間。而有的多晶硅項目乾脆一直都沒能實現滿產或穩定的產品質量。

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（2010年國內多晶硅企業的產能利用率，來源：長江證券《OCI 與保利協鑫成本下降之路》）

來自GTAT的資料顯示，國外一流多晶硅企業憑藉其豐富的運營經驗，新建項目通常在半年之內就可以達到設計產能並穩定運行。

當然，國內有幾家多晶硅企業最近兩年也進步很快。通過招募有美國MEMC（$休斯電子材料(WFR)$）、挪威REC等傳統大廠任職經驗的專業人員，以及在生產實踐中認真摸索，它們開始積累和應用自己的生產經驗，不僅生產本逐步減低，有的項目實際產量也已經超過了設計產能，在多晶硅生產上表現得越來越嫻熟。

太陽能頻打「雙反」戰 多晶硅企業或多敗俱傷

而一個月前，我國商務部才提起了對美國的多晶硅反補貼、對韓國的反傾銷調查。

歐洲公司低價傾銷？

今年7月20日，商務部已發公告稱，將開始對原產於美國和韓國的太陽能級多晶硅產品進行反傾銷調查。商務部的另一份公告則稱，也將對原產於美國的太陽能產品進行反補貼調查。商務部表示，中美兩國於7月17日開始討論太陽能產品補貼問題。

該調查尚未結束，多晶硅企業再次走訪商務部，希望將歐洲的多晶硅企業也納入到「雙反」名單中。提起該申請的多晶硅企業包括江蘇中能硅業（保利協鑫下屬子公司）、江西賽維LDK、洛陽中硅、重慶大全新能源。

保利協鑫一位內部管理層向《第一財經日報》記者介紹，歐盟出口到中國的大部分多晶硅來自於德國，其中屬瓦克公司最多。

據其介紹，上半年從歐盟進口至中國的多晶硅約有9000噸，同比增加了30%，平均價格為27美元/公斤左右，同比下滑了45%以上，其中產自德國的多晶硅佔到了90%以上。

2011年，中國總計進口多晶硅6.46萬噸，同比增長36%。而記者查詢海關數據發現，2009年，德國出口中國的多晶硅為4.82億美元，數量 5560噸；2010年這一數字攀升到了5.83億美元，數量也增加到1萬噸；2011年更是高達7.48億美元，突破1.22萬噸。

儘管德國的進口總量1.2萬噸，比韓國進口量2.14萬噸要少一些，但仍處於快速增長階段。

「現在最大的問題是，多晶硅價一降再降，且中國多晶硅公司大約八成都已停產或者半停產。如果海外多晶硅公司不斷擴產且價格打到谷底，那麼中國公司就沒有活路了。」一位在國內西南地區生產多晶硅的公司高層向記者介紹。

而據第一創業研究所的統計數據，今年7月我國多晶硅四大廠商的價格為19.5美元/公斤，相比去年上半年時較高的60美元/公斤，已下滑了三分之二之多。

「今年7月各廠的接單情況還不錯，但歐洲電價政策變化後，價格還可能下降。」第一創業研究所研究員何本虎在一份多晶硅分析報告中指出。從今年5月1 日起，德國開始引入電價補貼逐月遞減政策，取代原來每年調降一次電價補貼的做法。2012年8月開始，比利時的部分地區上網電價也將下降57%，且付款期 限減半到10年。

歐洲地區的光伏市場不景氣，將會倒逼我國下游的組件公司用更低的價格在歐洲市場競爭。如果國際進口的多晶硅也趁勢衝擊國內，並保持超低價，那麼我國多晶硅公司將全面陷入「停產」僵局。

有多晶硅項目的樂山電力（600644.SH）宣佈，上半年營收同比下降40%，為6.93億元。分析稱，公司多晶硅業務因價格暴跌導致生產線停產 技改，收入減少了4.5億元以上，成為公司收入下降的主要因素。而國內多晶硅第一大公司保利協鑫則發出了3.3億元虧損的盈利預警。這也是其注入多晶硅業 務3年多以來的首次預警。

夾縫求生

但對利益群體更大的我國光伏組件企業而言，其上游廠商的這場歐洲戰役，也令他們左右為難。

7月下旬，德國光伏巨頭SolarWorld欲對中國發起反傾銷申訴，指控中國製造商傾銷光伏組件，歐盟將在45天內給予答覆，歐盟若介入調查且徵稅，那麼對中國光伏組件企業將是致命打擊。

去年，我國出口到歐盟的光伏組件總額約200億美元。以阿特斯太陽能為例，其出口到歐洲的產品，在2011年佔公司總額的64%；而尚德電力在今年一季度時，其歐洲市場佔全球比重的44%，其次為美國（34%）。

保利協鑫前述高管稱，公司（提請商務部對歐洲多晶硅企業展開「雙反」調查），從另一個角度來說，也是希望歐盟不要對中國光伏組件採取制裁措施。「大家如果都提出申訴，結果就是兩敗俱傷。」

一位光伏組件廠（上海）的負責人對記者感慨道：公司很擔心歐洲對中國組件企業「雙反」，公司約80%的產品是出口歐洲，由於年收入不到2億元人民 幣，如果要徵稅，那麼依據此前美國對中國光伏企業「雙反」的經驗，小企業被裁定的稅率肯定最高；但同時，就中國商務部對歐盟的多晶硅公司實行「雙反」措施 的做法，他持有保留意見。

「雖然中國多晶硅對歐『雙反』措施，會對沖歐盟對中國組件的『雙反』；但我們期待多晶硅原料能豐富一些，來自中韓美及歐洲各地，這樣才有可比性和挑 選餘地。最好的方式是，國外的多晶硅價格保持穩定不要太低，以免影響到國內同行的業績；而歐洲那邊也不要對中國組件公司做制裁，大家都以和為貴。」

多晶硅電池遭歐美印圍堵 光伏出路何在？

「我的觀點和上月底訪華時一樣，即政治上通過對話解決爭端。」9月17日，德國總理默克爾就歐盟對中國光伏產品反傾銷立案一事再次作出表態。默克爾 稱，儘管歐盟委員會已針對中國光伏產品啟動反傾銷調查，但是否出台臨時性的制裁措施「還需要好幾個月」，中歐雙方「可以充分利用這段時間開展對話」。

這段表態對於惆悵中的中國光伏來說無疑具有鼓舞和撫慰作用，但在接受記者採訪時，一些光伏企業的內部人士仍然開心不起來。「美歐已先後舉起了雙反大棒，現 在印度這些新興市場也蠢蠢欲動，開始加入這一陣營，中國光伏業已經被圍堵了。」昨日，一位江蘇光伏企業內部人士無奈地表示。

日前，印度反傾銷局表示，該局已收到印度業界申請，對原產於馬來西亞、中國、中國台北和美國或從上述國家和地區出口的太陽能電池組裝板或部分組裝板進行反傾銷調查。這一消息對於中國光伏企業來說無疑又是一大打擊，原本新興市場被中國光伏企業視為遭遇歐美圍堵後的出路。

「印度對於原料產地的限制比歐美更為嚴格，堵住了企業『繞行』的可能性。」另一家光伏企業的相關人士對《國際金融報》記者表示。

新興市場岌岌可危

早在2011年上半年，印度市場就已經暴露了危機。當時，印度最大光伏電池製造商印度太陽能公司於當年6月停產併負債27.5億盧比（約合3.2億元人民幣），該公司把問題歸咎於中國企業的激烈競爭及歐洲政府減少對新能源補貼導致的需求減少。

去年12月19日，中國商務部網站上發出預警提示，印度商工部近期已收到國內太陽能電池板產業提交的對原產於中國的太陽能電池板的反傾銷調查申請，預計一個月內可能發起反傾銷調查。

如今，在歐洲宣佈對中國光伏反傾銷調查立案之後，印度反傾銷局再次表態意義頗深。上述光伏企業內部人士表示，雖然企業對印度市場的出貨量很少，但印度的表態加重了市場的不確定性，而不確定性對於目前的市場來說負面影響很大。

多家知名企業高管此前接受《國際金融報》記者採訪時均表示，在遭遇歐美「雙反」之後，企業開始加大對日本、印度等新興市場的戰略佈局。

光伏出路何在？

接連不斷的壞消息已經讓國內的一些企業吃不消了。繼天合光能被指裁員後，9月17日晚間，尚德電力宣佈，基於全球光伏行業形勢持續惡化，特別考慮到美國「雙反」和歐盟反傾銷調查對中國製造的影響，公司決定暫停在無錫地區部分電池工廠的生產。

那麼，現已遭受美歐印三方圍堵的中國光伏出路何在？對此，業內專家表示，美國「雙反」和歐盟反傾銷政策均針對我國多晶硅產業，多晶硅產業將在一段時間內陷入寒冬，但中國光伏產業不會因此停滯，中國光伏業的當務之急是探索出一條新的發展道路。

「完成從晶硅到薄膜的光伏技術轉型和升級，將成為我國光伏產業走出困境的突破口。」「薄膜太陽能之父」拉爾斯·斯托特表示。

據記者掌握的數據，當前薄膜電池主要有硅基薄膜電池（a-Si）、銅銦鎵硒（CIGS）、碲化鎘（CdTe）三種主流的技術路線。

漢能控股一位內部人士向《國際金融報》記者確認，其近期正在加快對薄膜民用應用市場的佈局，9月9日，該公司就在宜家家居位於英國米爾頓凱恩斯的門店舉行 推介會。「這標誌著其正式開始通過宜家的零售渠道向英國家庭推出漢能的小型太陽能發電系統解決方案。」一位接近漢能控股的人士評價說，對整個行業來說，實 際上也是一種借鑑。

商務部初裁美韓太陽能多晶硅反傾銷 或為歐盟光伏「雙反」談判加籌碼

據商務部官方網站消息，7月18日，商務部發佈年度第48號公告，公佈了對來自美國和韓國12家公司進口太陽能級多晶硅反傾銷調查的初裁決定。

應國內多晶硅產業申請，商務部於2012年7月20日發佈對原產於美國和韓國太陽能級多晶硅的反傾銷調查立案公告，2013年7月18日則對該案做出初裁決定。

初裁認定，原產於美國和韓國的進口太陽能級多晶硅產品存在傾銷，中國多晶硅產業受到實質損害，而且傾銷與損害之間存在因果關係。

根據《反傾銷條例》第二十八條和二十九條的規定，商務部決定，自2013年7月24日起，對來自美國和韓國的進口太陽能級多晶硅採取徵收保證金臨時反傾銷措施。進口經營者在進口上述來源的被調查產品時，應依據初裁決定所確定的傾銷幅度向中國海關提交相應的保證金。

據公告，美韓各有六家公司的傾銷幅度從2.4%到57%不等。

據瞭解，太陽能級多晶硅是製造晶體硅光伏電池的基本原料，與此前受到歐盟「雙反」裁決的光伏產業更是緊密相關。因此，商務部此次初裁備受各界關注。

據南方週末網此前綜合報導，6月4日，歐盟宣佈，將從6月6日起對產自中國的光伏產品徵收臨時反傾銷稅，前兩個月的稅率為11.8%，期間如果雙方未能達成解決方案，8月6日起將升至47.6%。

18天後，歐盟對中國光伏產品「雙反」初裁結果即將落地，談判時間已然屈指可數。

此前，2012年7月20日，中國商務部宣佈在多晶硅領域對美國、韓國進行「雙反」（反傾銷、反補貼）立案。同年11月1日，商務部又對歐盟產的多晶硅追加「雙反」立案，並與美、韓兩國的多晶硅合併調查。由此形成了涉及美國、韓國、歐盟的「多晶硅雙反案」。

據《國際金融報》，分析人士認為，此次對美韓多晶硅的制裁意義已經不在於對美國的影響，而是重在對歐盟的影響。

據《經濟參考報》，有知情人士稱「對歐盟多晶硅的反傾銷調查仍在調查期內，還有一些後期程序未完成。」

業內人士分析，「光伏案牽涉利益巨大，雙方的談判必定是一場全面的考量和博弈。如果說，在歐委會發佈初裁結果之前，對歐多晶硅雙反裁決是作為反制措施，那麼現在就變成了談判的籌碼。」

據瞭解，目前雙方仍在價格這一核心問題上僵持，中歐之間價格的分歧已經從早先的每瓦0.15歐元縮小到0.05歐元。一位業內人士指出，「雖然只有0.05歐元，但這就是中國光伏企業能否保本的生死線」。

該人士表示，如果不出意外，價格承諾方案會在8月6日前達成。

據新華網報導，光伏產業內普遍認為，這次初裁雖並未涉及來自歐盟的產品，但這顯然是一場「及時雨」，有助於緩解全行業面臨的生存危機。

此外，國務院也於7月15日出台《國務院關於促進光伏產業健康發展的若干意見》，對光伏產業擴大內需提出了一系列政策支持。

但目前，無論是「雙反」裁決還是新政出台，其效果都尚未顯現。

據前述《經濟參考報》報導，也有業內人士認為，對美韓多晶硅的反傾銷裁決並不足以緩解光伏行業的嚴重危機。

「對來自美國和韓國的多晶硅徵收保證金後，進口量肯定會減少，國內多晶硅現貨價格在短期內會有一定幅度的回升。 國內個別龍頭企業狀況會有所改善，但要實現盈利難度比較大，國內大面積地恢復生產這種預期也不太現實，部分小型企業將逐漸退出市場」，該人士稱。

歐洲多晶矽如脫韁野馬沖擊國內 四家矽巨頭聯名上書商務部求調查

雖然中國商務部對原產於歐盟的進口多晶矽企業采取了“雙反”(反傾銷、反補貼)制裁，但近期海外多晶矽的進口量依然創出新高，這也引起了國內多晶矽同行的不滿。因此，四家多晶矽公司聯名上書商務部，要求進行“雙反”複審調查。

在收到申請書之後，商務部4月29日發布公告，對原產於歐盟的進口晶矽實施的“雙反”措施進行期終複審調查，時間為今年5月1日起。

提交申請的四家公司分別有：香港上市企業---保利協鑫(3800.HK)旗下的江蘇中能矽業科技發展有限公司(下稱“江蘇中能”)、江西賽維 LDK光伏矽科技有限公司(下稱“賽維LDK”)、洛陽中矽高科技有限公司(下稱“洛陽中矽”)和美股上市公司大全新能源(DQ.NYSE)在華實體企業重慶大全新能源有限公司(下稱“重慶大全”)。如果複查的結果能確認歐洲公司存在傾銷，商務部將延續反傾銷措施，此前確定的相關傾銷稅率、中歐之間達成的多晶矽價格承諾等或發生很大變化。

中資企業抱怨：此前的對歐多晶矽“雙反”措施沒用

自2014年5月1日起，我國對原產於歐盟進口晶矽征收“雙反”稅，時限為2年,近期到期。

但值得關註的是，3月份從我國由德國進口的多晶矽數量也創出新高，達到4054噸，環比大增75.5%，占總進口量的29.2%。

眼看著商務部的“雙反”將到期，多晶矽進口量也如脫韁野馬般上揚，2016年2月29日江蘇中能、江西賽維 LDK、洛陽中矽和重慶大全正式向商務部遞交了反傾銷、反補貼措施的期終複審申請書。

申請人主張，如果終止反傾銷措施，歐盟的進口多晶矽對中國的傾銷行為可能繼續或再度發生，對中國產業造成持續損害，請求商務部裁定維持“雙反”舉措。商務部隨後公告繼續複審調查，自2016年5月1日起,於2017年4月30日前結束。

一位參與複審申請的某公司內部管理層就對第一財經記者說，“我們現在向商務部提出申請複審的邏輯在於，歐洲企業對國內的產業損害是否還存在?它們是否有傾銷行為，是否低於當地的市場價賣給中國多晶矽？如果商務部調查結果確認，那麽雙反稅率和價格承諾可能都要再做改變。”

從價格觀察，目前多晶矽進口價確實大幅下降。今年3月，此類產品的進口均價大幅下滑至14.27美元/千克，環比跌幅為13.5%。

第一財經記者在查看了商務部的一系列數據後發現，除了德國瓦克化學的反傾銷稅率為14.3%之外，其他出口至中國的多晶矽公司來自德國、意大利和西班牙，如Schmid Group、Joint Solar Silicon(JSS)、MEMC Electronic Materials SpA、Siliken Spain、MEMC Electronic Materials、SILFAB S.p.A等公司，那時的反傾銷稅率皆為42%，另有歐盟公司的反傾銷稅率為14.3%。此外，各大公司的反補貼稅率是1.2%，因此針對歐盟各公司的反傾銷稅率更高。

彼時商務部也指出，接受瓦克化學提出的價格承諾申請，它將以不低於承諾價格向中國出口多晶矽產品。

多位光伏行業內部高層今天告訴第一財經記者，為了使中國下遊光伏企業順利出貨到歐洲，因此中歐雙方各退一步，實行價格承諾機制。

其中，對華出口的歐洲上遊多晶矽企業以只要按照規定價格出口，中方對歐的多晶矽“雙反”措施事實上並沒有執行。與之相呼應，中國光伏下遊企業(主要是組件廠)也被確定了統一的對歐出貨價(即最低價格協議，下稱“MIP”)，不再受到當地相關貿易制裁。

雖然都有價格承諾，實際操作中卻截然不同。

“主要出口商---瓦克化學公司所獲得的對華出口多晶矽條件，還是十分寬松的。第一，他們的多晶矽限價就是當地市場價，還可隨時根據市場波動來動態調整。此外瓦克化學的對華出口量不受限，只要它按承諾價執行，想出口多少多晶矽，就可以出多少。但中方企業則不同，光伏公司在執行MIP時，要高於臺灣、東南亞企業的成本價，這樣中國產品雖有很強競爭力，也無法低價出口歐洲。另外，中國的MIP價格無法經常調整，數量也有嚴格限定。”一位光伏資深業內人士說道。

歐盟制裁三家中國光伏公司

2013年8月2日，歐委會宣布，中國輸往歐盟的組件最低出口價格為0.56歐元/瓦，此後據市場行情一度向下調整，MIP由此展開。

但2015年6月初，歐盟發現，阿特斯向多家客戶輸送特定的利益，但這些利益沒有列在公司向歐委會呈送的季度報告上。歐委會分析稱，這類行為違反了它在中應盡的義務。另一家被點名的企業---中盛光電也出售了光伏產品，不過是以“太陽能電站”的方式將光伏組件和服務打包在一起(賣給歐洲客戶)。該公司沒有在季度財報中透露這種特殊的做法。中盛光電一位高層則向第一財經記者透露，公司馬上配合歐盟核查，雖一再澄清，中盛光電全球上下遊整合的商業模式仍未得到歐委會的理解和支持，所以該公司決定不再通過中國市場發貨歐洲。

昱輝陽光(SOL.NYSE)之所以被點名，有兩點原因：一是其特殊的經營模式。除運用自身的中國產能之外，昱輝也在使用於第三國加工(OEM)組件的方式向歐洲出口。若從海外OEM轉道至歐洲，不在歐盟的掌控中。第二，這家光伏企業的財報數據，與實際銷售、交易之間有矛盾之處。在歐盟點名涉嫌違規後，強勢的昱輝陽光率先提出將不再通過中國市場向歐洲發貨。

前述光伏資深人士表示，雙方都有價格承諾，但中方出口歐洲的光伏下遊產品數量卻大幅銳減。與之相反，歐洲企業出口到中國的多晶矽卻不減反增，尤其德國出口量也在近期迅猛攀升。這也說明，我國對歐盟的多晶矽企業“雙反”措施沒有太大約束力，中國多晶矽公司還是堅持認為商務部有必要繼續展開對歐多晶矽廠商的傾銷複審。

據海關最新數據統計，2016年3月，我國的多晶矽進口量創歷史新高，達到13866噸，環比增加33.7%，一季度累計進口多晶矽36625噸，同比增加34.8%。