找靈感、挖黑馬、評熱點、抄本質-這裡是黑馬通訊社：中國汽車行業告別高增長時代，市場格局趨於穩定，已經成立150年的中國長安集團(以下簡稱長安集團)也已經開始從經濟適用轎車逐漸轉向成本更高的中級轎車。在2013年上半年，長安集團實現了營業收入197.51億元，同比增長達到40.63%，其中汽車製造業務整體的毛利率達到16.43%，比上年同期提高了0.9%，而產品毛利的提升主要就來自於產品結構的優化及持續的成本控制。
提高運營管理效率和資金效益，使得運營成本得到有效而持續的控制，數據是長安集團的「秘密武器」。
數據打通管理邏輯
從訂單到交付指數是企業資金周轉率的一種體現方式，也是衡量整車企業對快速反饋市場能力的重要指標。生產一輛轎車真正花費的時間一般不超過48小時，但國內面對客戶的實際交貨平均週期在40.1天左右，其中85%的時間都花在訂單處理、計劃、排產和等待運輸等不產生價值的環節。
長安集團在2012年以前訂單交付時間在55天左右，相比之下，國際一流整車製造企業如豐田、通用、寶馬等公司的訂單交付時間平均在20天以下，更好的品牌能達到15天。2012年長安集團副總裁馬軍親自掛帥，定下兩個指標：第一是將原來的訂單交付時間從55天壓縮到39天，第二是將整個鏈條上的庫存資源節約2億元人民幣。
馬軍認為，科學地壓縮交付時間要做大量的數據分析，才可能找到問題的關鍵點，需要IT技術和管理一起配合。其一就是梳理出產品從訂單到交付過程中的所有環節，建立從訂單到交付的全過程跟蹤管控平台，然後打開供應鏈上的全部鏈條，來看每一個環節能夠壓縮多少時間，生產環境下的停閒時間是什麼原因造成，這些原因如何解決等等，層層剝開，直達問題根源。
長安集團一年推出超過100個新車型，平均每週就會推出兩個新車型，每年有100多億元人民幣資金在供應鏈中流動，如果將每一筆訂單的交付時間縮短10天，就會節省上億元人民幣。
除此之外，訂單到交付的信息平台打通整個業務鏈條的信息節點，也使得長安集團從「推式生產」變成「拉式生產」。長安集團是以庫存拉動生產，通過銷售公司層面和經銷商層面的預測來組織生產，根據經銷商的庫存變化情況補充訂單和生產計劃，來指導配送計劃和庫存分配。但由於銷售部門分給經銷商的配額，與銷售跟生產工廠制定的生產計劃之間往往有所脫節，造成多生產出的車輛沒有經銷商接收，而需要的車輛又不能及時被生產出。
改為「拉式生產」後，長安集團依然通過預測來制定生產計劃，但與以往庫存拉動生產不同的是，當來自終端消費者市場的訂單下單後，廠家會在本地區或其他地區的庫存中查找經銷商想要的車輛，或是將生產中的車輛變更分配交給經銷商，在庫存—生產—計劃的供應鏈上最大化滿足訂單。同時，打通訂單到工單斷點，讓經銷商獲得車輛的生產信息，從經銷商到製造，再到發運的過程管理透明化，整車物流也可以提前配板。通過打通信息流，來找出需求和生產之間的平衡點，解決需求和生產不匹配的問題。
「虛實」結合
早在2002年長安集團的時任董事長就曾說過「未來的世界是虛擬世界，而且是『虛』的控制『實』的。」這句話在10年後的今天看來，生產製造業企業中數據信息為「虛」，生產製造為「實」，虛實早已經結合在一起影響著商業運作。
當下互聯網對傳統企業的影響不斷滲透，汽車產品跟科技的結合也已經越來越緊密，產品智能化程度越來越高，這給汽車製造也帶來了新的壓力和挑戰，比如產品更新換代加快、生命週期縮短帶來的開發週期和成本壓力，全球化協同研發設計、分佈式生產所帶來的高效管理需求等等。
長安集團是中國最早一批做自主研發的國產汽車品牌之一，如今5000多名研發人員分佈在5個國家的9個地區，研發數據端的管理幾乎成為長安最迫切的問題。
「數據的源頭才是價值的根本，誰掌握數據，誰就有控制權。」馬軍說研發設計是數據的發源地，如果源頭控制的不好，一定會帶來一系列成本浪費。因為所有的設計數據和後面的工藝數據、工貿數據都形成關聯，前面一個設計數據的更改會帶來後面大量的更改，甚至是供應商的大量更改，而這些「更改」最後毫無疑問都得由長安集團來買單。
在以往，長安所有產品的開發數據、工業數據、製造數據由不同部門各自分管，導致從研發到生產數據並不唯一，系統之間的關聯性也不強。為此，長安建起了一套以PDM系統為核心的全球在線研發平台，把數據源打通，使所有數據在同一個鏈條上互動，優化了在線協同研發機制。
在這個平台之上，全球共享單一數據源，提供實時準確的數據，支撐五國九地、7×24小時在線協同研發。同時，通過數字化設計和製造仿真分析，提前發現問題，以減少後期變更成本，減少實物驗證次數。在抓住了數據源之後，長安信息管理部把研發部分的成本控制在了原來的80%上下，協同效率的提升更使得生產等環節的成本得到控制。