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按需生产，简单质朴 东方愚

http://ibengua.blogbus.com/logs/103770743.html

    我坐在沙发上，看湖南卫视的肥皂剧。插播广告的时候，我拿起Iphone，玩“切西瓜”游戏，剧情无聊的时候，我拿起旁边的一本投行人士写的书《金手铐的救赎》，看上那么几页。
    我们常说“一心不可二用”，那得看是什么时候、做什么事，事实上，有时候，一心多用，混搭起来，也蛮好。我习惯这样做。平时看书，我会抱上五六本不同类型的书，每本看上50来页，然后再写心得或读书笔记。
    肥皂剧、“切西瓜”游戏，以及投行人士的回忆录，这三样东西，有一个共同点，那就是：根据需求，提供最简单的服务。
    先说肥皂剧。像什么《流星雨》、以及《杨贵妃》，以及现在《宫》这样的电视剧，我们可以鄙夷不屑，说其烂、骂其俗，但不可否认的是，这些东西的观众数目庞 大，而且其中不乏一些所谓的层次高的人。事实上娱乐只分口味，不分层级。有些人只是自认清高，不愿意承认自己看肥皂剧的爱好而已。这些肥皂剧，它以最简单 甚至最弱智的线索与故事，满足了人们的无聊需求。它是不用动脑的，但往往不按常理出牌，所以你好奇，你跟随。
    再说游戏。Iphone的“切西瓜”，和“愤怒的小鸟”等游戏，其实也具有同样的特征。很简单，很红。特别是愤怒的小鸟，我看了朋友张晶写的《那只一夜成 名的小鸟》文章后才知道，英国首相大卫·卡梅伦、美国脱口秀主持人科南·奥布莱恩、澳大利亚歌手凯莉·米洛、美国滑板巨星托尼·霍克、诺基亚前副总裁安 西·万约基…他们都曾公开表示迷恋同样这款游戏，或许正因为此，出品这款游戏的那家芬兰小公司仿佛一夜之间鹤立鸡群。
    再说我提到的投行人士──雷曼投行部前董事总经理、香港人黄元山写的《金手铐的救赎》这本小书。书很简单，写的是关于他如何求学求职和工作的经历，如何进 入雷曼的，如何在雷曼任职的。但我认为这是一本好书。因为它简单。我相信不少财经记者也好，或者其它财经方面的人士，对三年前的次贷危机可能知其然而不知 其所以然，或许看过好多文章和著述，或能长篇大论，但却对CDO（债务抵押债券）、CDS（信贷纽约掉期合约）等基本概念未必清楚。
    絮叨了一堆后，你是否还会觉得这三样东西是风马牛不相及的呢？ 
    随着年龄的增长，我们要摒弃掉一味批判或愤世嫉俗的姿态，专注擅长、感兴趣的东西当然不赖，但对自己反感却红火的事物留意或稍加研究，更可能有意外启发和收获。
    按需生产，简单质朴，我认为这是一切有力量、可持续产品和服务的共性。现在热门的最具代表性的，无异是刚过完7岁生日的Facebook了。
    其实这两点同样也适合于一个人的生活。所谓的“按需生产”，不是说我们为了迎合什么而去过什么样的生活，恰恰相反，此时的“市场”上，供求双方都是我们自己，虽然不能切断与外面世界的联络，但核心是根据自己的需求过自己想要的生活。
    2011年的春节过得惬意。父母是1月24日来广州的，到现在两周了，这两周的唯一的事情就是陪家人。正月初二开车去了趟珠海，呆了一晚，带父母到海边散 步。今年的春节特别暖和，广东连续多少天的气温都在22度以上，很舒服。只是污染太严重了，四处灰蒙蒙的。珠海近海实在太脏了。因为湘湘是大肚婆，遗憾不 能出国。
    春节期间乱翻书，主要看的除《金手铐的救赎》外，还有茨威格《昨日的世界》，比格斯《对冲基金风云录》，索尔金《大而不倒》，还有一本杂志书《影像思考：电影与电影史》。
    这几本书让我体会最深的是简单质朴。我并不惊叹于被形容为金融界的“2012”的大部头的《大而不倒》是如何在那么短的时间内完成的，而感慨于索尔金对他 所采访和掌握的所有细节的取舍、甄选和娴熟运用，譬如（第233页）他写道雷曼兄弟CEO富尔德失意中的得意──成功避开媒体关注，和韩国发展银行谈好转 让雷曼事宜后，他乘机从香港回美国时，在飞机大屏幕上看的一部英国警匪片《银行大劫案》。
    再如比格斯在《对冲基金风云录》（第5页）写到“三角投资俱乐部”一位令人生厌的家伙时，写了一整段关于他们之间打网球的经历，将其投资和处事风格一显无 遗：“如果我击出的一个球落在界内但靠近底线，他经常会高喊出界；要是他击出的一个球明摆着出界了，但超出底线的距离不过几英寸，他会跑到网边，费力地向 落点张望，这样会弄得你不好意思，甚至不敢宣布球出界了。在我连续得分时，他会坚持走到场边坐一会儿，系上5分钟的鞋带……” 
    这些作者们的写作如行云流水，最值得我学习的一点便是最自然、自如和真实的表达就是最好的，甚至可以“想到哪里说到哪里”。当然我也知道，上述这些人做到“简单最美”，与他们的阅历有关。他们不着急去渲染什么、疾呼什么，反而让人们印象更为深刻。
    所以，说完这些个或那些个方法论后，还是会回归到一点，那就是价值观，或说态度问题──你为什么选择这种方式。茨威格一生写了6部中短篇小说，2部长篇小 说，12部传记，3本诗集，7部戏剧，9部散文集，1部回忆录，但他并非因为享受写作本身的乐趣而写作，事实上他在第一部诗集出版后，间隔了6年才出版第 二部，然后又间隔了三四年后才出版第一本散文集，“要多看、多学，然后才开始真正的创作！” 茨威格在回忆录中写道 ，“不要带着仓促写成的作品来见这个世界，而要首先了解这个世界的本质。”

汉能控股300兆瓦薄膜太阳能电池生产基地投产

http://www.yicai.com/news/2011/06/864089.html

清潔生產18年徘徊

http://magazine.caixin.cn/2011-11-11/100325222_all.html

　施行八年之後，中國《清潔生產促進法》終於啟動大修。

　　2011年10月下旬，全國人大常委會審議該法修訂草案，首次將清潔生產上升為國家戰略：國家將建立清潔生產推行規劃；中央財政將首設清潔生產專項資金。

　　在全球範圍內，清潔生產被看做是污染防治的最佳模式。與污染髮生後進行末端治理不同，它倡導從源頭做起、預防為主、全過程控制，最終實現節能降耗、減污增效。

　　西方發達國家經曆數十年工業污染，在環境方面付出沉重代價之後，於上世紀80年代開始走出「先污染後治理」的泥潭，其法寶便是清潔生產。

　　2003年1月1日，《清潔生產促進法》實施，中國由此成為全球首個頒佈該法案的國家。然而，2010年8月，中國實施清潔生產17個年頭之後，全國人大常委會給出的評價卻是：還處於起步階段。

　　全國人大常委會副委員長陳至立在書面報告中指出：中國實施清潔生產的企業比例明顯偏低，2003年至2009年，開展清潔生產審核的工業企業僅佔全國工業企業總量的0.15%。

　　清潔生產主管部門內部人士亦承認，中國各級政府和工業企業對清潔生產認識不足，多停留於口號和形式。此外，資金和技術的短缺也讓清潔生產舉步艱難。

　　業界一致的看法是，在中國經濟數十年騰飛的背後，環境污染已遍佈江河湖海，「先污染後治理」的西方老路已然走到頭。清潔生產，已是當下中國必須選擇的前進道路。

　　此次大修法案，是否會成為中國清潔生產的契機？

仍在起步階段

　　2011年7月，在環保部清潔生產中心從事研究工作的馬妍，到廣東省佛山市禪城區調研時看到了藍天白雲。這改變了她對佛山污染嚴重的印象。

　　「佛山陶瓷行業是中國清潔生產較好的範例之一。」馬妍對財新財新《新世紀》說。

　　廣東佛山素有「陶都」之譽，曾彙集350多家陶瓷工廠，同時也曾是大氣污染嚴重、酸雨頻發的「重災區」。出於被迫，這個行業啟動了清潔生產。

　　可以觀察到的效果是：一家曾多次偷排廢渣的陶瓷廠，通過研發瓷磚中混合廢渣的技術，達到目前在其六成產品中有效利用廢渣，最高摻入量可達到 60%；一家知名陶瓷企業研發出陶瓷薄板技術，陶瓷厚度不到普通陶瓷板的一半，綜合能耗下降59%，廢氣排放可以減少69%。不僅如此，其原材料節約了 75%，物流費也下降了一半。

　　然而，像佛山陶瓷業這樣的範例並不多。

　　2010年5月至7月，全國人大常委會執法檢查組先後赴黑龍江、湖南、山東和陝西等四省，開展《清潔生產促進法》的執法檢查。執法檢查組後來指 出，該法實施後，全國公佈的應當實施清潔生產審核的重點企業數量，從2004年的117家增加到2008年的2789家；開展清潔生產審核的重點企業數量 從77家增加到2027家。

　　儘管如此，開展清潔生產審核的工業企業僅佔全國工業企業總量的0.15%。

　　在強制性審核企業總量方面，中國有的省份累計公佈的強制性清潔生產審核企業數量，佔符合《重點企業清潔生產行業分類管理名錄》企業的比例不到十 分之一。此外，清潔生產審核提出的中高費方案實施率偏低。據有關部門統計，全國工業企業清潔生產中高費項目的實施率僅為41.7%。

　　全國人大常委會隨後啟動修改該法。細覽草案修改條文內容，多數與上述檢查報告相關。

　　近日，全國人大環資委副主任委員汪紀戎在參加草案審議時指出，實施《清潔生產促進法》，目的是希望更多的企業按照清潔生產標準自願去實現清潔生產，因此分為強制性審核和自願性審核兩種。但現實情況卻是，「要我做」的不多，「我要做」的就更少了。

　　汪紀戎以日前云南曲靖的鉻渣污染為例指出，如果採用清潔生產技術，用低鈣焙燒或者無鈣焙燒，就會減少鉻渣產生，但許多企業仍用高鈣焙燒工藝，1噸鉻鹽產生多達2.8噸的鉻渣。她認為，鉻渣污染事故的頻頻發生，與未從生產源頭處理有很大關係。

　　與上述尷尬結果形成反差的是，中國引入清潔生產理念以及立法推行清潔生產，並不比西方晚多少。

　　馬妍介紹說，上世紀90年代初期，中國就從發達國家引入清潔生產理念，與多個國家和國際組織開展清潔生產合作。1993年10月，國家就出台了清潔生產的相關文件。2003年1月1日，世界上第一個《清潔生產促進法》在中國正式實施。

　　與中國清潔生產18年徘徊於起步階段不同，西方發達國家清潔生產已基本成為政府、企業及社會共識，已在各行各業生產中較廣泛實施。

　　那麼，中國的差距在哪裡？

認識、資金和技術

　　一篇由環保部清潔生產中心副主任於秀玲和馬妍共同署名的論文，認為對清潔生產的認識，是中國推行清潔生產面臨的最大障礙。

　　一位清潔生產業內人士告訴財新《新世紀》記者，直到今天，相當數量的企業甚至是大企業高層，依然認為清潔生產審核只是走走過場，不重視也不投 入。有些企業認為全方位的清潔生產審核會暴露企業的問題，也不願意積極配合。個別企業認為審核主要是諮詢服務機構的事，不主動配合。

　　業內人士還直指中國各級政府部門推行清潔生產不力。環保部門、經濟部門、工業部門的各級領導，對清潔生產的重要性還沒有形成共識；地方政府的主要領導，口頭上掛著清潔生產，事實上並沒有把清潔生產當成重要工作。

　　受此影響，清潔生產一直缺乏資金支持。馬妍告訴財新《新世紀》記者，激勵機制是發達國家推動清潔生產的最主要的手段，而中國過去推行清潔生產更重視強制性審核。

　　在調研中，馬妍發現，在近幾年全國實施清潔生產方案資金總投入中，各級政府投資比例不足1%。清潔生產審核評估、驗收費，多由被審核企業承擔。

　　業內人士更稱，參與清潔生產審核是把環境問題暴露給社會，花費大、受益少，還可能影響企業發展。而不參與清潔生產審核基本上不受懲罰。

　　與中國內地清潔生產缺少資金支持形成對照的是，中國珠三角和香港的環境狀況在近年有所優化，部分得益於香港特區政府的清潔生產資金支持。

　　在10月末舉行的「2011中國轉型發展高層峰會」上，主抓清潔生產的國家工信部節能與綜合利用司司長周長益介紹說，2008年4月，香港特區 政府環境局會同廣東省經濟和信息化委員會，開展了為期五年的「清潔生產夥伴計劃」，計劃出資9306萬港元，幫助位於珠三角地區的港資工廠開展清潔生產。 三年之後，效果明顯。

　　周長益稱，三年來，該計劃已撥款7000萬港元，資助近1600個項目。因得益於清潔生產的推廣，香港近年來污染指數明顯改善，二氧化硫和懸浮粒子分別減少40%和20%。

　　業界有觀點認為，清潔生產在中國推廣不利，還與技術支撐體系不完備有關。

　　環保部清潔生產中心尹潔等撰文稱，歐盟1996年推出「綜合污染預防與控制」（IPPC）指令後，為幫助各國實現指令要求，先後針對33個重污 染行業，研究制定出最佳可行技術參考文件（BREF），對行業內每種工藝路線均提出了一系列技術建議和分析，對每個技術環節提出了多種備選的最佳可行技 術，供企業根據自身情況選用。中國截至2010年6月，環保部也制定和頒佈了58個行業的清潔生產標準。但標準僅給出參考限值或要求，沒有給出具體技術途 徑。

　　事實上，中國近年也出台了不少技術方案。但不少業內人士認為，這些方案中有不少不切實際，不少代價過於高昂，不少技術早已過時。

中國新對策

　　10月24日提交給全國人大常委會審議的《清潔生產促進法修正案（草案）》（下稱草案），被視為進一步推動清潔生產的契機。

　　「說白了，（中國）其他節能減排手段已經用盡了，清潔生產大有可為。」一位清潔生產官員指出，「十一五」以來，從國家層面到各省市，普遍將污染 減排工作重點都放在末端治理上，大搞污水處理場建設，電廠煙氣脫硫建設。產業結構調整的重點也集中在對部分企業的關停並轉，而清潔生產並沒有融入節能減排 的主流。

　　此次提請審議的草案顯示，未來清潔生產將上升為國家戰略，明確由國家建立清潔生產推行規劃，並由法律保證國家規劃的剛性約束力。

　　同時，該草案首次規定「國家設立中央財政清潔生產資金」。據相關說明，此專項資金重點支持三類清潔生產項目，即列入強制性審核、實施清潔生產效果明顯、完成節能減排指標份額較大的項目。

　　草案還要求地方政府大力支持，規定縣級以上地方政府應統籌地方財政專項資金，重點支持清潔生產相關規劃確定的重點項目。

　　此外，草案相關條文擴大了強制審核範圍。在原兩類企業之外，另增三類企業進入強審名單。新增第一類為污染物排放達標，但與節能減排指標仍有差距的企業。第二類為位於國家節能減排重點地區和流域，能耗和排放超過同行業平均水平的企業。

　　有業內人士預計，新增的第三類企業涵蓋面最廣，「高耗能、高污染和資源性」企業，其數量在中國非常巨大。可以預計，未來法律執行後，中國或有數萬企業新進入強制審核名單。

　　此次草案還修改了法律責任部分。過去法律對不實施強制審核或雖審核卻拒不改正的企業，僅是要求其限期改正，拒不改正只處10萬元以下罰款。此次修法，對拒不改正的企業提高了罰款額。不過提高並不多，為「5萬元以上50萬元以下」。這被業界認為懲戒不足。

　　環保部清潔生產中心白豔英、馬妍等研究者認為，法律修改後，相關的實施辦法和細則也需要進一步完善，但能否達到預期的效果，取決於政府的重視程度和分工協調。

　　另一位長期從事清潔生產政策研究的人士則指出，以國情來說，對法案能做的，只是紙面上的修改，能否真正執行，還有待於觀察。

蒙牛問題乳品生產源頭調查：牧場無駐站員監督

http://www.21cbh.com/HTML/2012-1-9/3ONDIwXzM5NDI3OA.html

元旦已過，蒙牛「問題奶」事件漸淡出公眾視線，然而，蒙牛仍欠消費者一個明確的答案。

雖在2011年12月26日，蒙牛集團稱事件已有調查結果，然至今仍未對外公佈問題奶源何在。

依照蒙牛的解釋，飼料發霉導致乳品黃曲黴毒素M1超標。然而，飼料發霉或許是肇事源頭之一，但「問題奶」的關鍵究竟在於蒙牛內部監測缺失，還是生產環節存在紕漏？

新快報記者日前深入蒙牛「問題奶」生產源頭——四川眉山市追根溯源，試圖探求「問題奶」真相。

溯源第一站

蒙牛乳業(眉山)有限公司

國家質檢總局2011年12月24日公告顯示，蒙牛乳業(眉山)有限公司2011年10月18日生產的250ML/盒包裝的純牛奶產品被檢出黃曲黴毒素M1超標140%。

事情曝光後的第三天，蒙牛集團稱，產生問題產品的原因在於，一批飼料因天氣潮濕髮生黴變，奶牛在食用這些飼料後，原奶中黃曲黴毒素M1超標，原奶質檢疏忽導致了問題發生。但對於這批飼料及奶源來源，蒙牛稱暫時無法追查。

潮濕本是四川氣候的特點，飼料是否極易黴變？蒙牛對奶源的監管如何？其內部質檢流程又如何？為求答案，新快報記者將調查第一站鎖定生產方蒙牛乳業(眉山)有限公司(下稱蒙牛眉山生產基地)。

眉山生產基地是蒙牛的第24個基地，也是蒙牛在西南地區的首個生產基地，設計日處理鮮奶800噸。

蒙牛工作人員：生產基地不接受採訪

2011年12月28日，新快報記者來到蒙牛眉山生產基地。基地入口附近，豎立著一塊令人玩味的告示牌——「要贏得好聲譽需要20年，而要毀掉它，5分鐘已足夠，如果明白了這一點，你做起來就會不同了」。

基地主要有四棟建築物，分別為蒙牛原奶存放處、主生產車間、飼料存放處及蒙牛餐廳。在原奶存放處的屋頂上，「建設世界乳都，打造國際品牌」的口號十分醒目。

在 向門衛通報記者身份後，蒙牛公司便出來了一位自稱姓呂的辦公室接待員。新快報記者提出採訪要求，欲進工廠內參觀該公司乳品生產流程。呂小姐告知記者，公司 任何對外溝通以新聞發言人為主，若進入參觀需經上級同意。等待數小時後，新快報記者仍未被獲准進廠參觀。據悉，不少同行也在蒙牛眉山生產基地吃了閉門羹。

而此前，蒙牛對外態度並非如此。早在2008年三聚氰胺事件爆發後，蒙牛曾於2008年8月、10月兩度主動邀請媒體團對其生產過程和奶源基地參觀，考察其安全生產狀況。

如今，「問題奶」事件再度爆發，蒙牛大門卻不再敞開。

溯源第二站

現代牧業洪雅牧場

生產基地採訪遇阻，新快報記者欲從奶源處尋找原因。

在全國範圍內，蒙牛奶源的供給構成是80%是牧場，20%來自農戶奶站。

眉山市奶辦負責人蘇學文告訴新快報記者，蒙牛在眉山的生產基地並未收散戶原奶，與蒙牛眉山生產基地建立收奶關係的牧場有22個，其中眉山12個、成都3個，其餘分佈在樂山、遂寧、貴陽等地。

記者瞭解到，蒙牛眉山生產基地的原奶過半為香港上市公司現代牧業(01117.HK)位於洪雅縣的洪雅牧場(下簡稱現代牧場)所提供，兩家企業於2008年相伴而生，在眉山，所有養奶農戶、政府機構均將現代牧場稱之為「蒙牛的牧場」。

蒙牛「問題奶」事件發生後，現代牧場也被業內視為「問題奶」最可疑的來源之一。

現代牧場負責人：「黴變飼料我們不敢喂牛」

洪雅縣是眉山市的奶牛養殖大縣，這座偏遠小縣城近期卻因蒙牛「問題奶」事件而聲名大噪，各路媒體蜂擁而至。

2011年12月29日，記者從眉山市來到位於洪雅縣東嶽鎮千秋村的現代牧場。幾經周折後，新快報記者獲准進入現代牧場辦公室採訪。

現代牧業(洪雅)有限公司是現代牧業集團投資3億元建設的全資子公司，主要從事奶牛養殖、銷售、飼草加工、種植、收購以及有機肥的生產銷售。

「到目前，我們沒有發現牧場有過任何問題，我也是事件曝光後才知道此事。」現代牧場負責人劉長軍告訴記者，蒙牛「問題奶」事件對該牧場暫無影響。據其稱，該牧場日產原奶約100噸，其中70噸~90噸送往蒙牛眉山加工廠，佔後者原奶產量的60%~70%。

然而，在「問題奶」事件爆發後，蒙牛卻未曾到最大的原奶供應商查因。「我們與蒙牛的合作還和之前一樣，生產照常，牛奶照送，蒙牛也沒為這事找過我們」。劉長軍強調：「蒙牛對外稱已有結果，但沒來我們牧場調查過，這也一定程度上表明了我們牧場不存在問題。」

劉長軍稱，喂牛的牧草都是周邊農戶現割的新鮮牧草。外購飼料均有檢測，出廠也有相應的資格證書。「飼料的保存標準是離牆離地，周轉週期非常短，最多十來天」。

儲 存十餘天飼料會否易受潮發霉？劉長軍回應稱：「不好說，環境複雜才會意外黴變。家裡的饅頭放陽台上，有的可能放十天八天還是好的，只是變幹了，換個地方不 到一天就可能會發霉。」他稱：「沒有發霉的(飼料)，以前沒聽說過，現在也沒聽說過。黴變飼料我們不敢喂牛，牛吃了黴變飼料就會流產。你覺得是牛流產的損 失大，還是飼料的價值大？」

不過，記者未獲准去飼養房參觀。

現代牧場負責人：蒙牛駐站員已撤離該牧場

蒙牛與牧場究竟是怎樣的合作方式呢？

劉長軍告訴新快報記者，在2008年公司剛成立時，蒙牛曾派人駐場。據稱，蒙牛對牧場整個生產流程均有一定標準，且會監管。「從擠奶，到收集至緩衝罐，到進入製冷設備降溫，再到奶倉收儲，全過程都會查看。」

此 外，蒙牛的駐站員還會查看管路、奶倉等原奶的收集設備和運輸設備的衛生情況，檢測空氣淨度、奶牛乳房潔淨度和管路微生物殘留等。「比如管路微生物殘留，牛 奶會有一定量殘留在管道壁上，滋生一定微生物，工作人員會拿測試紙在管道上擦一下，再放到器皿中培育，檢測微生物情況是否達標。」劉解釋稱。

在問及飼料環節是否被監控時，劉長軍回答稱具體不知情：「不知從何時起，蒙牛已開始撤離駐場員。」

對蒙牛駐場員撤離一事，劉長軍認為，「這是蒙牛對現代牧業規範化養殖的認可與信任」。「我們這種養殖場操作規範，能完全達到蒙牛的標準，甚至超標準。蒙牛會覺得他們的駐場員起不到作用，沒有必要再派人駐場」。

「問題奶」事件曝光後，蒙牛集團新聞發言人盧建軍對媒體表示，原奶供方和公司有一個誠信合約，公司有一個管理機制在約束，目前已經管控到牛的嘴和獸藥的問題上。

有 消息稱，在三聚氰胺事件後，蒙牛集團已投入30億元進行奶源建設，並表示從奶源到成品嚴格把關，確保「批批檢驗、批批合格」。為此，蒙牛為奶站安裝了攝像 頭，為奶牛建立譜系檔案；運奶車都是恆溫儲運，並安裝了GPS以確保24小時可監控。蒙牛集團副總裁姚海濤曾表示，將對更多奶站進行託管，對不具備託管條 件的，會派人監管。

然而事實是，蒙牛在現代牧場的駐站員早已撤離，蒙牛的其他合作牧場是否亦如此，尚未證實。

溯源第三站

小區牧場和奶站

飼料黴變已被公眾接受為是此次事件的主因。而在四川眉山，究竟飼料是否極易黴變？在探訪過現代牧場後，記者又來到了現代牧場附近東嶽鎮的一家小區牧場。所謂的小區牧場，即是由幾十家農戶共同組建而成的牧場，每家農戶將自有三五頭奶牛集中飼養，飼料、擠奶等均進行統一管理。

據瞭解，除現代牧場等規模化養殖場提供大部分原奶外，蒙牛其餘補充原奶則由這類小區牧場提供。

業內人士：飼料存放不當易黴變

在探訪過現代牧場後，記者又來到了現代牧場附近東嶽鎮的一家小區牧場。除現代牧場這類規模化養殖牧場和奶農散戶養殖外，小區牧場是奶牛養殖的第三種方式。

記者在上述小區牧場看到，飼養員正用搭配好的飼料喂養奶牛，現場可聞到一種帶汁乾草狀的飼料發出一股發酵酸味。洪雅縣規模奶牛動物衛生監督員熊勝遠告訴新快報記者，這種發酵飼料名為青貯飼料，是由代苞玉米發酵而成，目的在於促進消化吸收。

據瞭解，若製作方法不當，如水分過高、密封不嚴、踩壓不實等，青貯飼料有可能腐爛、發霉和變質等。同時，已開窖的青貯飼料也易變質，尤其是取料後，與空氣接觸面大，不及時利用其質量易變差。

此外，小區奶場喂養奶牛的飼料還有青牧草、干牧草、紅薯等粗飼料及玉米、豆粕等精飼料。牧場的飼養員告訴新快報記者，一頭奶牛一天至少要吃八九十斤各類飼料。據介紹，青草是牧場附近的田地裡每天現割的新鮮牧草，玉米豆粕類成品飼料則由兩層塑料袋封裝。不過記者看到，這裡干

草的儲存是直接堆放在倉庫，並未做到離牆離地。記者還走訪了數家奶農看到，乾草的儲存亦是如此，且部分倉庫地面還有水跡。

如此儲存是否會產生黃曲黴毒素？奶農們表示並不知情。

業內人士表示，干牧草飼料極易因運輸、存放不當黴變，產生黃曲黴菌類等，而國內奶牛養殖對飼料質量缺乏足夠的重視，對於黴變部分，大多數牧場也只是簡單挑揀一下然後混入到飼料中。

中 商流通生產力促進中心分析師宋亮表示，目前奶牛養殖基本上是由20%精飼料和80%粗飼料組成，其中精飼料主要是玉米、豆粕構成，而四川氣候濕熱，飼料保 存過程中容易出現黴變，尤其是玉米特別容易受到黃曲黴毒素的感染。而奶牛長期吃這種黴變的飼料後，加上黃曲黴毒素並不能通過代謝消滅，其後原奶就會受到污 染。

四川眉川：8分鐘檢測黃曲黴毒素M1

蘇學文表示，小區牧場的投資少、缺設備，無法做到對原奶中的黃曲黴毒素M1進行檢測。同時，記者在當地菊樂和新希望兩家乳企位於東嶽鎮收奶站也瞭解到，其奶站也無法做到對黃曲黴毒素M1的檢測。

菊樂奶站每天天剛放亮就開始收奶，攪拌牛奶、取樣、進行感官評定、比重實驗、酒精實驗、玫瑰紅酸實驗、乳成分分析、採集奶樣、過濾……每家奶農送來的奶都要進行上述步驟的檢測。

其 中，感官評定是目視觀察牛奶的顏色、稠度，聞氣味、品滋味；比重實驗為檢測牛奶的稠度；酒精實現則檢測牛奶的新鮮度；玫瑰紅酸實驗是檢測牛奶中有無鹼性物 質；乳成分分析即檢測牛奶的理化指標，包括檢測脂肪、蛋白、非脂肪乳固體；此外，還有駐站員監督收奶的全過程，並每週一次檢測三聚氰胺。

上述流程中，均未涉及到黃曲黴毒素M1的檢測。

中國奶業協會理事陳渝表示，產品批批檢測費用是個天文數字，抽檢方式則便宜些。一個中型企業，三聚氰胺一項檢測費一年需要1000萬元，乳品屬於微利，企業難以做到批批都要自檢。

不過，在元旦期間，四川省眉山市等地推出一款黃曲黴毒素M1快速檢測卡，只需將原奶滴入快速檢測卡內，等8分鐘就可得知原奶中的黃曲黴毒素M1是否超標。

溯源第四站

洪雅縣畜牧局

蒙牛「問題奶」曝光後，洪雅縣畜牧局一直繃緊神經，兵分兩路對奶源進行檢查。12月27日起，洪雅縣各部門分兩個工作組，對全縣28個收奶站展開抽樣檢查。

根據其提供的檢測報告，包括現代牧場在內的各牧場和奶站檢測的所有項目均在國家規定的限定值內，黃曲黴毒素M1均小於0.5微克/公斤。

文件顯示：加工企業無檢測報告

「包括黃曲黴毒素在內的其他有害物質事故，在洪雅奶牛養殖史上都沒有發生過。」2011年12月29日下午，在洪雅縣縣政府，洪雅縣奶牛產業園區管理委員會負責人張德祥對記者如是說。

另一相關負責人對記者表示：「洪雅的產量遠遠不夠蒙牛的需求，蒙牛的問題奶源到底在哪，我們也不知道。」

不 過，在洪雅縣縣政府，新快報記者看到一份未公開的官方文件，內容是縣畜牧局關於蒙牛乳製品黃曲黴毒素M1檢查的情況匯報。文件在對現代牧場的調查結果中有 一行文字如此描述，縣畜牧局要求現代牧場提供近期的檢測報告清單和蒙牛眉山生產基地檢測報告單，「從提供的部分檢測單看，鮮奶質量合格，但無加工企業檢測 報告單。」該「加工企業」即指蒙牛眉山生產基地。

為何「無加工企業檢測報告單」，其中玄機不得而知。但是，現代牧業與蒙牛之間有著千絲萬縷的關係。

現代牧業成立於2005年9月，公司絕大部分股東是由蒙牛集團中層以上管理人員組成，公司成立的宗旨就是按照蒙牛集團的要求：哪裡有廠，哪裡缺奶，就到哪裡建牧場。按照現代牧業與蒙牛簽署的戰略合作合同規定優先為蒙牛提供90%的奶源。

現代牧業也跟隨蒙牛的發展而大舉擴張——由2009年-2010年度11個牧場、7.2萬頭乳牛的規模，擴大到2010年-2011年度的17個牧場、11萬頭乳牛，營收在2010年-2011年度達11.134億元，同比增88%，淨利潤增100%。

行業標準：「必檢項」卻未驗出問題奶

「我們主要檢驗原奶的理化指標，包括蛋白、脂肪、微生物等。因為原奶收購是以質定價的，我們的指標均高於國標。」現代牧場負責人劉長軍表示。對是否有檢測黃曲黴毒素M1一項，他稱，黃曲黴毒素M1不是常規檢測項目，只是一種抽檢項目。

蘇學文對新快報記者表示，在乳品生產加工企業有兩個環節可檢測出黃曲黴毒素M1。「乳品進場之前要進行檢測。正常情況下，檢測合格後會有一個報告告知牧場。如有異常，還要向奶辦報告，否則屬企業違規。除收奶之前檢測外，加工成品後應還有一次黃曲黴素M1的檢測。」

據《企業生產乳製品許可條件審查細則(2010版)》規定，乳製品生產企業需要檢測項共有37項，其中黃曲黴毒素M1是明確要求為「必檢項」。

在三聚氰胺事件後，蒙牛對外宣稱，除了就國家規定的項目進行檢測之外，蒙牛還增加了對幾十種有害物質的檢測；在產品出廠之前，自檢合格的產品還必須通過中國檢驗檢疫科學院進行第三方獨立複檢合格後才能進入市場。

公司宣傳資料顯示，蒙牛高科技乳品研究院的分析中心配置了近3000萬元的先進儀器和設備，擁有碩士以上學歷人員27人，定期對公司的原料和成品進行農藥殘留、獸藥殘留、致病菌鑑定、營養成分、維生素、添加劑、重金屬、微量元素等共367項食品安全項目檢測。

在如此嚴格的檢測程序後，蒙牛仍有黃曲黴毒素M1超標的成品牛奶，令人匪夷所思。而為何洪雅縣畜牧局在檢查後得出「無加工企業檢測報告單」的結論，更是一個未解之謎。

記者手記

散戶奶亦可溯源 蒙牛至今無結果

關 於「問題奶」蒙牛至今仍稱無法溯源，或未對外公佈調查結果。目前，未有任何一家奶源承認自家飼料、原奶有問題。而加工企業將問題推給奶源，奶源又將問題推 給加工企業。值得注意的是，對「問題奶」的溯源並非一件極為複雜的事，散戶奶農都可做到追溯至每家每戶，甚至每頭奶牛身上。

在奶站，收奶 時均有採集奶樣的留樣過程，各家奶農均有唯一編號。蘇學文表示，正常情況下奶樣留10天。「如果早上收了25戶原奶，留樣並進行初步檢測，合格後再送往加 工企業。企業再檢測，若合格表示這25戶原奶全部合格。若檢測有問題，企業退回。此次將留樣進行再檢測，得知具體哪家不合格，不合格一方將賠償其餘24戶 奶農的損失。」

蘇學文還稱，原奶的保鮮十分關鍵，從擠出到上交奶站不會超過24小時。原奶收集後，生產企業也會盡快把原奶加工成成品。即 如果是2011年10月18日生產的產品，一般來說是17日收入的原奶。蒙牛在10月19日被檢測出存在問題，奶樣保存期約10天。由此可見，若蒙牛檢測 出問題後及時溯源，將不難查出問題奶源所在。

有業內人士表示：「若原奶果真有問題，企業在收奶時檢測出問題，可以處理掉，問題奶也不會流向市場。」

蒙牛產品出現問題，當地奶農也受牽連。奶農胡學容就因此愁容滿面——2011年12月24日剛公佈質檢結果，25日原奶收購價即從3.05元/公斤降至2.8元/公斤。

據悉，今年散戶標準奶收購價從最高3.5元/公斤跌至3元/公斤左右，如今再跌至2.8元/公斤。「4頭奶牛，每天擠奶幾十斤，跌價後，每個月收入要少好幾百元，已經在虧損邊緣。再撐三個月，不漲回原價，我們就不養奶牛了。」胡學容無奈表示。

恰在此時，蒙牛等乳企以原料漲價為名，開啟一波集體漲價潮。

在 「問題奶」事件中，多路媒體赴川探求真相，希望蒙牛還消費者一個信任。然而，在眉山市各級政府、專家、牧場奶農們都在努力時，唯獨蒙牛對此事「羞羞答 答」，秘而不宣。「我們找蒙牛要資料，他們也要拖很久才給到我們。」眉山市政府一位工作人員對新快報記者稱：「我也認為他們對待此事態度欠妥。」

與三聚氰胺事件不同，黃曲黴毒素超標事件，或許只是一件非人為的偶發性事件，蒙牛若能敞開大門坦誠應對，或許更能顯示企業責任意識。

日立計劃外包電視生產業務：利潤低競爭激烈

http://news.imeigu.com/a/1327302360378.html

新浪財經訊 北京時間週一上午消息 日立週一表示，因價格競爭愈加激烈、需求減弱，將在今年初將所有電視生產線外包。

其對手索尼昨日也表示，將重組處於虧損的電視業務，並考慮與其它公司進行合作。

日本有許多企業如松下、東芝與夏普在生產電視，在與其它低成本亞洲對手如三星電子與LG電子等公司的競爭中，日本的電視生產企業均發出銷量下降的預警。

MF Global分析師David Rubenstein表示，「電視機業務利潤率很低，也幾乎沒什麼附加值。甚至對於有規模效應的三星與LG來說，平板電視與普通電視的業務也是困難重重。日立退出電視機生產的決定是理智的。」

日本公司維持電視機業務的原因在於電視、其它白家電與數字電器能夠提升廠家的品牌。因全球競爭加劇以及日元升值，維持這些業務已變得越來越奢侈。

分析師指出，日元升值將加快電子行業整合與重組的進程。信州大學經濟學教授Akio Makabe表示，「日元上漲正迫使企業進行選擇：合併、外包或者破產。電子公司將不得不發揚自己的優勢，致力於別人無法模仿的領域，並將更多的生產線外包到國外。」

日立在50多年前便開始生產電視。日立表示，將保留其在日本本州島中部的岐阜製造廠及工人，用於生產核心電視組件，外包其它生產線將有助於降低其Wooo與Ultravision電視的成本。

該公司預計2012年日本國內電視機市場將萎縮至700萬台，公司已將業務重點轉移至快速成長的數字地面廣播，這一市場在2010年的規模為2570萬台。

日本已經關閉了其在海外的電視生產廠。DisplaySearch提供的數據顯示，今年一季度日立平板電視營收僅佔全球市場份額的0.5%。

該公司預計本財年(截至3月底)將售出160萬台電視，去年同期為190萬台。分析師猜測日立將把電視機生產外包給台灣。

這一消息刺激日立股價反彈，當前跌幅縮小為0.9%，至463日元，日經225指數下跌2.1%。

日立上週表示，受去年3月11日大地震導致供應鏈中斷影響，第一財季利潤下降了41%，降幅低於預期。該公司稱，因電力供應不穩定，美國與歐洲消費者與企業需求不穩定，全年業績將略低於預期。 (明煜)

一位新iPad工人自述：比生產iPhone4S輕鬆多了

http://www.chuangyejia.com/index.php?m=content&c=index&a=show&catid=94&id=6401

　「我以為是叫iPad 3呢，我們之前一直這麼叫它。」李奇(化名)看著網上新版iPad的發布，有些得意又有些擔憂。作為深圳龍華富士康工廠的一名工人，他參與過iPad 2和此次New iPad的生產。

　　他所擔心的是iPad的銷量，如果銷量上不去，自己可能又會被派去支援蘋果手機生產。他接受《第一財經日報》採訪時表示，就在發佈前的一天，他們的生 產線每小時能夠量產150台New iPad。目前，每週休一天，而之前做iPhone 4S時，幾乎每個月只能休息一兩天，經常加班到晚上8點。而進入3月份後，他和工友們已休了3天假。對此，他覺得心裡有些不踏實。

　　在富士康龍華廠區，李奇所在的廠區有iPad組裝段、測試段，而他每天的工作就是把手上的一些按鍵、排線按照凹槽的位置組裝好，「除了我所在的這一層，還有幾棟都在生產New iPad，每一層的工人分工有些不同，有負責組裝的，包裝的，還有負責倉庫的。」

　　「New iPad」是今年年初的時候開始量產的，最初每條產線一個班，也就是10小時內產量在1000台以內，但春節後產量逐漸提高到現在的每小時150台。」李 奇每週6天工作，1天放假休息，最近每月大約加班80個小時。他的底薪已經從入職時的900元調為2350元，加上加班的錢，每個月稅後可以拿到3500 元。

　　在李奇看來，New iPad和原來做過的iPad 2差不多，至少外觀看起來是這樣，但功能會強大些。「比較一下兩代產品在流水線的工站設置，現在的有30多個，原來根本沒有那麼多。」 通常，一個工站代表著一個既定動作——組裝連接器或者組裝齒輪。

　　他告訴記者，iPad生產線管理嚴格，穿靜電衣，過安檢門，檢查程序比其他事業部多了不少，上班的時候規定不能講話，更不允許偷懶。「但比起iPhone 4S的生產，那算是輕鬆多了。」

　　去年5月，李奇和工友參加了人力資源處舉行的支援iDPBG觀瀾說明會——iDPBG是生產蘋果手機的地方。他們被告知，需要在9月13日至 12月31日支援iDPBG觀瀾廠區量產蘋果最新一代手機，即iPhone 4S的生產。富士康科技集團副總經理趙善平代表總裁郭台銘在會上說，「因為手機產量很大，公司需要在iPad生產線上抽調人手進行支援。」

　　去之前，李奇很興奮，除了享受觀瀾廠區免費的住宿、加薪等福利外，還可以看到蘋果手機。「當時蘋果手機名氣已經很大了。」這是他第一次接觸除了諾基亞 以外的手機生產線，他在日記裡寫道，「第一次與iPhone 4S親密接觸，它不愧為世界最好的智能手機，硬件和軟件都非常棒。」

　　「我們之前做的基本都是蘋果的平板電腦，從來沒有做過蘋果手機。作為新手上班，邊學邊做，午後上班，我所在的生產線才正式做了100多台機。」呆了一週的李奇發現生產手機比生產平板電腦累多了，宿舍環境也不比以前。

　　「7點上班，每天不到6點就要起床。上一天班連10分鐘的休息時間都沒有，上午3個多小時，下午4~6個多小時一直在工作。」李奇說，在iPad生產線時，除了吃飯時間，還有2到3次10分鐘的休息時間。

　　而另一名在觀瀾廠區長期從事iPhone手機生產的王華(化名)也對記者表示，一天一條生產線要產出3500部以上，不放假在廠區內已經是一種常態。

　　隨後調回龍華iPad生產線的李奇對那段時期的記憶則停留在「極為辛苦」上。不過，他也拿到了進入富士康兩年來最多的一次工資——稅後5000元。對於剛剛在湖北老家買了房子的他來說，這還算是一件值得高興的事兒。

　　李奇不希望生活有太大的變化，據他觀察，最近一週又有100多人從深圳iPad生產線上離開，前往成都廠區。「這是一個信號，如果持續放假，我們這批事業部的人肯定會抽調到其他部門或者離開深圳。」這顯然不是他所能掌控的。

好萊塢：一個由故事觀眾生產體系組成的新世界

http://www.yicai.com/news/2012/03/1524746.html

多晶硅研究系列1：三大生產工藝的比較 Mono

1.多晶硅的生產工藝：從西門子法到改良西門子法

從西門子法到改良西門子法的演進是一個從開環到閉環的過程。

1955年，德國西門子開發出以氫氣（H2）還原高純度三氯氫硅（SiHCl3），在加熱到1100℃左右的硅芯（也稱「硅棒」）上沉積多晶硅的生產工藝；1957年，這種多晶硅生產工藝開始應用於工業化生產，被外界稱為「西門子法」。

由於西門子法生產多晶硅存在轉化率低，副產品排放污染嚴重（例如四氯化硅SiCl4）的主要問題，升級版的改良西門子法被有針對性地推出。改良西門子法即在西門子法的基礎上增加了尾氣回收和四氯化硅氫化工藝，實現了生產過程的閉路循環，既可以避免劇毒副產品直接排放污染環境，又實現了原料的循環利用、大大降低了生產成本（針對單次轉化率低）。因此，改良西門子法又被稱為「閉環西門子法」。

改 良西門子法一直是多晶硅生產最主要的工藝方法，目前全世界有超過85%的多晶硅是採用改良西門子法生產的。過去很長一段時間改良西門子法主要用來生產半導 體行業電子級多晶硅（純度在99.9999999%～99.999999999%，即9N～11N的多晶硅）；光伏市場興起之後，太陽能級多晶硅（對純度 的要求低於電子級）的產量迅速上升並大大超過了電子級多晶硅，改良西門法也成為太陽能級多晶硅最主要的生產方法。

2.改良西門子法生產多晶硅的工藝流程

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（改良西門子法工藝流程示意圖）

改良西門子法是一種化學方法，首先利用冶金硅（純度要求在99.5%以上）與氯化氫（HCl）合成產生便於提純的三氯氫硅氣體（SiHCl3，下文簡稱TCS），然後將TCS精餾提純，最後通過還原反應和化學氣相沉積（CVD）將高純度的TCS轉化為高純度的多晶硅。

在 TCS還原為多晶硅的過程中，會有大量的劇毒副產品四氯化硅（SiCl4，下文簡稱STC）生成。改良西門子法通過尾氣回收系統將還原反應的尾氣回收、分 離後，把回收的STC送到氫化反應環節將其轉化為TCS，並與尾氣中分離出來的TCS一起送入精餾提純係統循環利用，尾氣中分離出來的氫氣被送回還原爐， 氯化氫被送回TCS合成裝置，均實現了閉路循環利用。這是改良西門子法和傳統西門子法最大的區別。

CVD還原反應（將高純度TCS還原為高純度多晶硅）是改良西門子法多晶硅生產工藝中能耗最高和最關鍵的一個環節，CVD工藝的改良是多晶硅生產成本下降的一項重要驅動力。

3.與主要生產工藝的比較

改良西門子法在多晶硅生產領域已經應用了幾十年，至今它的主導地位仍然牢不可破。通過CVD技術的改良、中間氣體生產技術的進步和規模化效益的凸顯，二次創新的改良西門子法已經成為目前技術最成熟、配套最完善、綜合成本最低的多晶硅生產工藝。

從2008年開始大舉進入多晶硅生產領域、目前產能分列全球前兩位的中國$保利協鑫能源(03800)$和韓國OCI是改良西門子法的典型代表。利用成熟的技術、完善的配套和自身產能規模的迅速擴張，保利協鑫和OCI在控制多晶硅生產成本方面很快做到了世界領先水平，也給原有的世界多晶硅生產大廠（所謂的多晶硅七巨頭）帶來很大壓力。

最近公佈的2011年第四季度財報顯示，截至2011年底，保利協鑫的多晶硅生產成本已經降至18.6美元/公斤（包括設備折舊成本，大約佔14%），綜合電耗可低至65度/公斤。

（1）硅烷法

要聊硅烷法，就不得不聊到挪威的REC公司（Renewable Energy Corporation）。REC是全球最重要的高純硅烷供應商，一度佔據全球電子級硅烷市場80%的份額，對採用硅烷法生產多晶硅有很強的動力。

和保利協鑫專注於多晶硅生產、產業鏈條相對單一不同，傳統多晶硅大廠多為電子材料綜合供應商，如德國Wacker的產品涉及多晶硅、有機硅、聚醋酸乙烯、白炭黑等，而挪威REC、美國MEMC（$休斯電子材料(WFR)$）則是全球電子級硅烷的重要供應商。

硅烷法製造多晶硅也是一種化學方法，核心工藝是利用高純度硅烷在反應器中熱分解為高純度硅。硅烷法可以分為兩類，較早出現的是硅烷西門子法（Silane Siemens）， 即用硅烷（SiH4）而非TCS作為CVD還原爐的原料，通過硅烷（包括副產品SiH2Cl2，下文簡稱DCS）的熱分解和氣相沉積來生產高純度多晶硅棒 料，REC旗下的REC Silicon公司（位於美國，包括原Asimi和SGS）採用過此方法生產電子級多晶硅；不過，REC近期的多晶硅擴建項目採 用了另一種硅烷法——硅烷流化床法（Silane FBR），將硅烷(UCC法製成的硅烷可以包含副產品DCS）通入加有小顆粒硅粉的流化床（FBR）反應爐內進行連續熱分解反應，生成粒狀多晶硅。

和REC採用的硅烷流化床法類似的是由美國MEMC最早推出的流化床法， 以STC、H2、冶金硅和HCl為原料在流化床（FBR）高溫（500℃以上，不算很高）高壓（20bar以上）下氫化生成TCS，TCS通過一系列歧化 反應後製得硅烷氣，硅烷氣再通入有小顆粒硅粉的流化床反應爐內連續熱解為粒狀多晶硅。這種方法制得的多晶硅純度相對較低，但基本能滿足太陽能級多晶硅的要 求。

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（流化床法的工藝簡圖）

硅 烷法的優點在於熱解時溫度要求較低（800℃左右），流化床法還有參與反應的硅料表面積大、生產效率高的優點，所以還原電耗低於改良西門子法；另外，硅烷 流化床法是一個連續生產的過程，除定期清床之外設備可連續運行，也不需要換裝硅芯、配置碳電極等，這些優點均反映為硅烷法生產多晶硅的現金成本很低。以 REC為例，2011年Q4硅烷流化床法生產多晶硅的現金成本已降至14美元/公斤。

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 （REC硅烷流化床法多晶硅的生產成本）

不 過，硅烷流化床法相對改良西門子法還不是很成熟、單位建設成本也比較高，2011年Q4 REC的單位研發成本是4美元/公斤，單位折舊是8美元/公斤， 多晶硅生產的綜合成本為26美元。另一方面，改良西門子法在二次創新（提高CVD產能、優化CVD單位功耗、改進STC氫化工藝等）後，無論是還原電耗還 是綜合電耗都有顯著降低，考慮到目前改良西門子法的單位建設成本已經很低（保利協鑫約30美元/公斤），其生產多晶硅的綜合成本仍然優於硅烷流化床法。以 保利協鑫2011年Q4的情況為例，多晶硅綜合成本為19.3美元/公斤，不僅優於REC硅烷流化床法的同期成本，也優於REC制定的2012年Q4目標 ——23美元/公斤。而且，硅烷法對安全性要求很高（硅烷易爆炸，被REC Silicon收購的日本小松Komatsu在應用硅烷法時就曾發生過嚴重的 爆炸事故而不願擴大生產；REC Silicon的6500噸新生產線Silicon III在投產後不久也出現過氣體洩漏的安全問題而被迫緊急搶修）； 硅烷分解時容易在氣相成核從而生產相當比例（10%以上）的硅粉，變相拉高成本；流化床法製成的多晶硅純度也相對較差。

至於$英利綠色能源(YGE)$當 初為什麼會選擇硅烷法，個人認為是自身急於「彎道超車」+外部專家「忽悠」的結果。資料顯示，英利的六九硅業選擇用四氟化硅法生產硅烷，一期工程採用硅烷 西門子法，利用CVD爐熱解硅烷生產高純度多晶硅，設計年產能3000噸；計劃中的二期工程則準備採用硅烷流化床法，通過流化床反應裝置將硅烷熱解為粒狀 多晶硅。

暫且不論受專利嚴格保護的硅烷流化床法（六九硅業一期工程還沒有應用此方法），單是生產高純度硅烷的四氟化硅法， 六九硅業要自主掌握也有很大的難度。四氟化硅法又稱休斯法，是美國MEMC的專利技術，雖然適合大規模生產高純度硅烷，但工藝難度高、設備龐雜（特別是提 純）、投資巨大，而且不像改良西門子法在關鍵設備及工藝方案上有成熟供應商。因此，六九硅業的「自主研發」進展得很不順利，不僅硅烷法自產的多晶硅成本遠 高於外購，而且實際產量也一直遠低於設計產能；2011年Q4，英利對六九硅業進行了高達人民幣23億元（合3.615億美元）的固定資產減值處理。

（2）冶金法

有別於改良西門子法和硅烷法的化學方法，冶金法是 利用物理方法生產太陽能級多晶硅，其典型工藝是將純度好的冶金硅進行水平區熔單向凝固成硅錠，去除硅錠的外表部分和金屬雜質聚集的部分後，將硅錠粗粉碎並 清洗，並在等離子體熔解爐中去除硼雜質，然後二次區熔單向凝固成硅錠，再次除去外表部分和金屬雜質聚集的部分然後粗粉碎和清洗，最後在電子束熔解爐中除去 磷和碳雜質直接生成太陽能級多晶硅。

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 （冶金法的典型工藝流程，摘自中國有色金屬學報《太陽能級多晶硅生產技術發展現狀及展望》）

從理論上講，冶金法的工藝要比改良西門子法簡單很多，綜合電耗也低許多（大約22度/公斤，改良西門子法最優也在65度/公斤），所以投資少、建設週期短、生產成本低。

但是，如果有人跟你講冶金法現在有多麼厲害，可以取代改良西門子法，那他一定是在「忽悠」。

原因很簡單，純度問題成為冶金法多晶硅的致命傷，綜合考慮後目前並無成本優勢。最早採用冶金法生產多晶硅的是日本鋼鐵企業JFE，早在2001年它就投入了一條冶金法中試線，不過這位先驅很快發現冶金法實際成本太高且看不到可以明顯降低的前景，最終停止了中試線的運行。

之 前，讓大家開始對冶金法多晶硅充滿期待的真正原因是太陽能級多晶硅高企的價格，而非冶金法多晶硅本身。由於化學法製造多晶硅投資巨大、建設週期和達產週期 長，使得太陽能級多晶硅的供應剛度很大，而德國、西班牙等歐洲光伏市場的連續啟動讓需求從2007年下半年開始出現非常明顯的增長，使得太陽能級多晶硅的 價格出現急劇攀升並維持420美元/公斤的高價到2008年上半年。正是這種背景下，冶金法多晶硅有了真正意義上的亮相，阿特斯太陽能利用這種多晶硅生產 的光伏組件（轉化率13.3%-14%）獲得了訂單，而後賽維LDK簽訂了用冶金法多晶硅（由加拿大TIM和挪威Elkem供應）為德國電池Q-Cell 代工硅片的協議。國內採用冶金法生產多晶硅的企業主要有上海普羅和$銀星能源(SZ000862)$，挪威Elkem（除了生產太陽能級多晶硅，Elkem還是全球最大的冶金硅供應商）於2011年被中國藍星集團收購。

而 現在的情況呢？優質太陽能級多晶硅的現貨價格已跌至25美元/公斤附近；化學法多晶硅的供應量十分充足（前四大供應商的產能已經可以滿足30GW以上光伏 組件對多晶硅的需求）；更為關鍵的是低轉化率的光伏產品已經沒有市場，而純度低，製成的光伏產品轉化率低、易衰減正是冶金法多晶硅的硬傷。挪威Elkem 的情況顯示，冶金法多晶硅必須與電子級多晶硅摻雜後才能滿足太陽能級多晶硅的基本條件，製成轉化率15%-16.5%的光伏電池。短期內，多晶硅純度低、 產出的電池效率易衰減成為冶金法難以突破的瓶頸，使其不僅不可能取代化學法，而且也難以充當「有益的補充」這一角色。

4. 改良西門子法仍將是最主要的生產工藝

綜上所述，改良西門子法依然「綜合素質」最優的多晶硅生產工藝，短時間內被其他工藝替代的可能很小。

其實，從產業應用的角度來看也是如此。目前的四大多晶硅供應商（保利協鑫、德國Wacker、美國Hemlock、韓國OCI），除Wacker在Poly 5生產線有650噸的流化床法產能之外，其餘產能（截至2011年末約為18.1萬噸）全部採用改良西門子法。

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因此，本系列的後續文章都將把改良西門子法作為研究對象，第二篇文章將探討改良西門子法的成本控制與新工藝。

多晶硅研究系列2：多晶硅生產成本的構成與控制 Mono

在第一篇文章中，通過對多晶硅主要生產工藝（TCS改良西門子法、硅烷流化床法和冶金法）的比較我們發現：

1.基於TCS的改良西門子法仍是多晶硅生產最主要的方法
改良西門子法目前為全世界提供了85%以上的太陽能級多晶硅；截至2011年底，全球TOP4多晶硅供應商（保利協鑫、德國Wacker、美國Hemlock、韓國OCI）的18.165萬噸產能中有18.1萬噸是TCS改良西門子法，佔比超過99.6%。

2.TCS改良西門子法仍是綜合成本最低的多晶硅生產方法
由 挪威REC(REC.OL)主導的硅烷流化床法儘管能耗更低，但在考慮折舊後的綜合成本上並無優勢（4Q11，REC硅烷流化床法多晶硅的綜合成本 是$26/kg，同期，保利協鑫的綜合成本是$19.3/kg），而且這個局面似乎在未來一段時間仍將保持（REC預計今年Q4將降至$23/kg，這個 數值仍高於保利協鑫去年底實現的$18.6/kg）。

接下來，我們以改良西門子法為對象，研究太陽能級多晶硅生產成本的構成和控制。

一、多晶硅生產成本的構成

以成本領先的$保利協鑫能源(03800)$為例 ，我們考察一下太陽能級多晶硅綜合成本的構成情況。

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（3Q11保利協鑫多晶硅綜合成本的構成情況，來源：國泰君安國際評級報告）

如 上圖所示，電力成本、TCS（三氯氫硅）成本和折舊是多晶硅生產中最大的三項獨立成本，分別佔到總成本的32%、21%、16%；排在其後的是蒸汽成本和 人力成本，佔比降低到7%和6%；其他成本主要包括氣體成本（如氫氣、氯氣）、用水成本、設備維護和保養成本等，佔比達到18%。

不難看出，在產業層面上，降低多晶硅綜合成本的關鍵是控制電力成本、TCS成本和折舊成本。

二、多晶硅生產的成本控制和新工藝

1. 電力成本的控制

多晶硅生產最主要的成本是電力成本。要降低電力成本，辦法無外乎兩個：減少綜合電耗和尋找便宜的電。

(1) 尋找便宜的電

所以，我們看到許多企業把多晶硅產能建在了電力成本相對低廉的地區——水電豐富的西南地區和電力富餘、電價很低的新疆地區，如下游產能位於浙江嘉善的$昱輝陽光(SOL)$選擇了在四川眉山建設多晶硅產能，一期工程位於重慶萬州（利用當地水電資源）的$大全新能源(DQ)$把二期工程放在了電力成本更低的新疆石河子（用電成本約為0.3元/度，而產能位於江蘇徐州的保利協鑫電價成本在0.65元/度之上）；而A股$特變電工(SH600089)$旗下的新疆硅業和$航天機電(SH600151)$旗下的神舟硅業則分別選址新疆烏魯木齊和內蒙古呼和浩特。另外，也有一些產能位於中部地區的多晶硅企業是通過尋求當地政府支持的辦法，來獲得優惠電價以降低電力成本。

(2) 減少綜合電耗

關 鍵是要減少還原電耗，因為將高純TCS在CVD爐中還原為太陽能級多晶硅是整個生產過程中電耗最高的環節，還原電耗一般會佔到總電耗的50%-60%。保 利協鑫在4Q11財報會議上表示，「最新還原爐電耗可低至每公斤40千瓦時，綜合電耗可低至每公斤65千瓦時」，還原電耗佔總電耗的62%；國內另一家多 晶硅主要供應商目前的綜合電耗為100度，還原電耗佔到55%-58%。

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（CVD還原爐示意圖，來源：瓦克化學《FIFTY YEARS OF WACKER POLYSILICON》）

如 上圖所示，高純TCS氣體被氫氣還原成高純多晶硅的反應是發生在電加熱至1000～1100℃的預製硅棒表面（氣相沉積），為防止還原爐內表面發生氣相沉 積，也為維持爐體的機械強度，整個爐體的內表面需要用冷卻液進行冷卻。而電加熱高溫硅棒與爐體內表面之間的巨大溫差使得大量的熱能通過冷卻表面損失掉，還 原過程中需要對硅棒進行持續加熱，這正是還原電耗很高的主要原因。

CVD還原爐生產是一個非連續過程，要降低多晶硅的單位電耗就要提高還原爐的單爐產能和縮短單爐生產週期。現實情況中，提高單爐產能比縮短生產週期更為可行，目前的收效也更為明顯。

全球CVD還原爐主要供應商$GT Advanced(GTAT)$（原GT Solar）的研究表明，增加預製硅棒數量和提高還原爐運行壓力是提高單爐產能的有效辦法。

如下圖所示，單台還原爐的產能隨著硅棒數量的增加而增加；相同條件下，常壓還原爐（1bar，1個大氣壓）的產能只有加壓還原爐（6bar）的三分之一。

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（CVD還原爐單爐產能與硅棒數量、反應壓力的關係，來源：GTAT研究報告）

正是如此，我們看到CVD還原爐的硅棒數量在持續增加，從之前的10對棒、12對棒、18對棒、24對棒發展到目前的36對棒、48對棒，PolyPlantProject公司(PPP)去年還推出了54對棒的還原爐。

當然，需要明確的是，也不是硅棒數量越多越牛B。當硅棒數量（包括還原爐尺寸）大到一定程度後，繼續增加帶來的節能效益變得微乎其微（如下圖所示）。

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（單位還原電耗與硅棒數量、反應壓力的關係，來源：GTAT研究報告）

由 上圖可以發現，其他條件相同的情況下，加壓還原爐（6bar）的單位電耗不到常壓還原爐的一半。典型例子是，大約10年前，常壓還原爐為主的時代，日本三 菱通過48對棒的常壓還原爐才實現了還原電耗83度/公斤，單爐產量5噸，而現在36對棒的加壓還原爐就能實現還原電耗低於50度/公斤，且單爐產量超過 5噸。目前，6bar的加壓還原爐已經普及。

近年來，通過工藝優化CVD還原爐的單爐年產能和單位電耗都取得明顯的進步。GTAT 提供產品參數顯示，從2006年4月推出的第一代產品——SDR100型還原爐到2010年9月推出的第四代SDR400型還原爐，單爐年產能從150噸 提高到400噸以上，單位電耗從90度/公斤降至45度/公斤。GTAT 2011財年年報披露，將要推出產能更大、能耗更優的第五代產品—— SDR600型還原爐，按計劃2011年夏天會在客戶現場進行樣機測試。

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（近年來CVD還原爐產量和能耗的進步，來源：GTAT產品宣傳冊）

值得投資者注意的是，在實際生產過程中，我們和廠商都不應該只追求某一兩項指標的超越，無論這個指標是「硅棒對數」還是我們的目標——「單位電耗」。基於既有條件，在高單爐產能、低單位電耗和恰當的投資成本、運維成本之間尋求平衡才是生存之道。

2. 折舊成本的控制

影響多晶硅生產單位折舊成本的因素主要是產能的單位建設成本、開工率和折舊年限的選擇。

(1) 產能的單位建設成本

關 於產能的單位建設成本有一個經驗法則是，年產量1萬噸工廠的單位建設成本是年產量1500噸工廠的一半。這跟傳統化工廠的CAPEX情況類似，因為多晶硅 廠的蒸汽、冷卻水、氫氣等的供給及循環利用裝置、精餾提純裝置、尾氣回收裝置、熱能回收裝置、凝水回收裝置、控制系統的建設成本，乃至整個工廠的設計成 本、工藝成本都有很強的「規模效益」。

與之類似的情形是，多晶硅廠在原有產能基礎上進行擴張時也會受益於過程裝置的共享，從而使單位建設成本較前期有顯著下降。典型案例是韓國OCI(036490.KQ)和保利協鑫。@周旭輝1007 先 生撰寫的深度研究報告《OCI 與保利協鑫成本下降之路》顯示，韓國OCI P3期多晶硅產能的初始規模是1萬噸，對應的單位建設成本是88美元/公斤 （2010年12月建成）；之後在原有產能基礎上進行擴建，首次新增的8000噸產能，單位建設成本陡降至40美元/公斤（2011年10月建成）；再次 擴建的7000噸產能，單位建設成本進一步降至35美元/公斤（原計劃2011年12月建成，後延至今年Q2）。保利協鑫IR負責人@汪滿健 先生在雪球i訪談中表示保利協鑫2011年新增產能的單位建設成本低於30美元/公斤。當然，除新舊產能間裝置共享產生的「協同效益」之外，單位建設成本的大幅下降也得益於近期設備價格的明顯降低。

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（新舊產能的協同效益使OCI的單位建設成本大幅降低，來源：長江證券《OCI 與保利協鑫成本下降之路》）

除 了規模效益和協同效益之外，提高設備國產化率也是國內廠商降低單位建設成本的途徑。保利協鑫（江蘇中能）一期產能完全採用進口設備，到四期、五期產能時設 備的國產化率已經超過了80%，還自主設計了關鍵設備——還原爐和單體10萬噸、目前世界上最大的冷氫化裝置。類似的情況還有昱輝陽光，其二期產能（今年 Q3投產）採用的CVD還原爐和冷氫化裝置就是自行提供設計方案、托國內廠商生產的。

最後，選擇合適的工藝方案和恰當的生 產設備也可以降低單位建設成本。GTAT提供的資料顯示，一個年產6000噸的多晶硅項目，配備20台300噸（MTA）還原爐將比配備30台200噸 （MTA）還原爐節省數千萬美元的資本支出（CAPEX），因為每台還原爐都需要配備氣體供給、冷卻水供給、尾氣回收、冷卻水回收、電源系統、控制系 統，30台還原爐還需要更大的廠房面積（當然，後續運營時需要更多的操作人員，運營、維護成本也更高）。氫化工藝及裝置（將STC氫化為TCS）的選擇也 是如此，保利協鑫2011年9月投入運行的單體冷氫化裝置已經達到10萬噸（MTA），而目前市場上最大的熱氫化轉化爐產能也不會超過500噸 （MTA），這使得冷氫化裝置的單位建設成本更低。下圖是2009年GTAT測算的不同工藝方案和產能規模對氫化裝置單位建設成本的影響，儘管有點過時 （冷氫化工藝現在的優勢應該更為明顯），但仍具有指導意義。

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（工藝方案和產能規模對單位建設成本的影響，來源：GTAT研究報告）

(2) 開工率

高的開工率能有效地攤薄單位產量的折舊成本。國內新建的多晶硅項目從正式投產到實現設計產能至少需要一年的時間（通常是18個月，甚至更久），在此期間，單位生產成本隨著產能利用率的上升持續下降。

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（昱輝陽光的產能利用率和多晶硅生產成本，來源：據公司財報整理）

註： 按擴產後3500噸的年產能計算，昱輝陽光4Q11的產能利用率是124%（擴產前產能為3000噸/年），不過考慮到昱輝陽光在4Q10財報會議中指 出，擴產過程並無資本性支出（CAPEX），計算產能利用率對單位折舊成本影響時，4Q11的產能利用率可以算作145%（上圖中紅色數字）。

(3) c折舊年限

折舊年限對單位折舊成本的影響更像是個「財務技巧」。通常情況下，多晶硅企業生產設施的折舊年限是10年。少數企業，如保利協鑫，把生產設施折舊年限定在了15年，有業內資深人士認為這個差別使其「虛減多晶硅生產成本$2/kg」。

3. TCS成本的控制

（1）冷氫化工藝

降低TCS成本，目前最直接、最有效的方式是實施冷氫化改造，因為較之「古老」的熱氫化工藝，冷氫化不僅可以降低TCS的生產成本，還能提高TCS的自產率。

之前，受制於專利保護和技術門檻，國內多晶硅企業全部採用的是熱氫化工藝。近年，隨著專利失效，國內工藝及設備配套的逐步完善，保利協鑫（江蘇中能）、洛陽中硅（前身是我國多晶硅「老四廠」之一的洛陽硅業）、$南玻A(SZ000012)$（宜昌南玻）、昱輝陽光（四川瑞能）、大全新能源、$賽維LDK(LDK)$、特變電工、樂電天威、天威硅業、航天機電（神舟硅業）、四川永祥（上市公司$通威股份(SH600438)$於 2010年2月將持有的四川永祥股份全部回售給母公司通威集團，退出多晶硅生產）、東汽峨半（前身是我國多晶硅「老四廠」之一的峨嵋半導體）等國內主要多 晶硅廠商都相繼推出了冷氫化技改計劃或在新建產能中採用冷氫化工藝。其中，保利協鑫（江蘇中能）是實施最早，也最成功的一家，使多晶硅生產成本顯著降低 （從公開數據來看，保利協鑫太陽能級多晶硅的生產成本目前已經是全球領先）。

a. 降低TCS生產成本

—— 冷氫化工藝需要的反應溫度在550℃左右，遠低於熱氫化需要的反應溫度1000～1250℃，而且硅粉被氯化氫氣體氯化的次要反應是放熱反應，可以被主反 應（氫化反應）吸收利用，所以冷氫化工藝的單位電耗在0.7-1.2度/公斤，熱氫化工藝則要達到2.5-4.0度/公斤；

——熱氫化工藝需要使用碳加熱元件加熱，這不僅會引入碳污染，而且碳加熱元件屬於「耗材」（一般壽命在3000小時左右），增加了運行成本；

——冷氫化工藝的TCS轉化率更高，可以達到25%-28%，熱氫化的TCS轉化率只有16%-20%；

——採用冷氫化工藝後氫化尾氣中的氯化氫氣體不需要回收，在STC（四氯化硅，還原反應最大的副產品）氫化為TCS的同時，冶金級硅粉也被氯化氫氣體氯化為TCS；

——冷氫化工藝的反應裝置是流化床，理論上可以連續運行一年甚至更長的時間（與TCS合成反應的流化床不同，冷氫化反應中金屬硅粉的雜質變成了揮發性物質隨反應氣體一起離開了流化床，不在床內累積，流化床不需要每隔6-10周停機清理一次）。

國 際多晶硅巨頭美國Hemlock、德國Wacker(WCH.DE)、韓國OCI都採用了冷氫化工藝。從國內的情況來看，目前使用熱氫化工藝生產的多晶硅 最優成本也要30美元/公斤（如昱輝陽光4Q11，主流熱氫化廠商在35-40美元/公斤），這基本上已經是熱氫化工藝的成本底限了，而同期冷氫化工藝的 最優成本已降至19.3美元/公斤（保利協鑫4Q11）。

不過，@周旭輝1007 先生2011年3月撰寫的研究報告指出，國內的冷氫化裝置還不能很好地處理冶金級硅粉連續加料和固體粉塵回收問題，影響了連續生產，使「設備實際運行率在60%以下，與國際平均 90% 的水平相差甚遠」。

國內參與冷氫化設備供應的上市公司主要有精功科技和東方電熱。$精功科技(SZ002006)$是國內多晶硅鑄錠爐的主要供應商，2011年9月它與朝陽科技成立合資公司開始進入多晶硅生產線冷氫化改造市場。$東方電熱(SZ300217)$是國內電加熱器的主要供應商，通過與保利協鑫、洛陽中硅的合作，成為國內冷氫化裝置耐腐蝕、耐高壓電加熱器的主要供應商。

b. 提高TCS自產率

由於TCS轉化率更高、單體反應裝置產能更大（10萬噸 VS. 500噸）、伴隨有氯化反應等，採用冷氫化工藝後可以顯著提高多晶硅項目的TCS自產率。

資 料顯示，通過氫化STC自產TCS的成本僅是外購TCS成本的三分之一，這使得多晶硅生產成本隨TCS自產率的提升而降低。典型案例是保利協鑫，該公司從 2009年開始實施冷氫化技改，2010年7月首期20萬噸冷氫化裝置（4×5萬噸）投產後，總的氫化產能已達到50萬噸/年。公司2010年度業績報告 會提供的數據顯示，氫化產能加大後帶來TCS自產率上升，多晶硅生產成本隨之下降。

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（TCS自產率提高使多晶硅生產成本下降，來源：保利協鑫2010年度業績報告）

（2）其他方法

降低TCS生產成本的其他辦法有，通過尾氣干法回收和深冷回收提高原料利用效率；通過凝水回收、熱能回收、廢水綜合回收、高效精餾技術、優化物料輸送提高能源利用效率；通過增加反歧化裝置將易燃易爆的將DCS（二氯二氫硅）轉化為TCS，提高TCS的轉化率。

冶 金級硅粉是生產多晶硅的重要原料，為降低冶金級硅粉的獲取成本，保利協鑫（江蘇中能）今年收購了工業硅供應商四川協鑫硅業的全部股權。四川協鑫硅業建在四 川省阿壩州理縣，利用當地豐富和廉價的水電資源生產工業硅，目前已經投資建設了2台16500千伏安（KVA）和4台33000千伏安（KVA）的工業硅 爐，設計年產能8萬噸，可以滿足下游江蘇中能目前6.5萬噸多晶硅年產能對冶金級硅粉的全部需求。

4. 運營團隊的多晶硅生產經驗

與 下游的硅片切割、電池製造和組件封裝環節不同，多晶硅生產是一個非常複雜的化工生產過程，對運營團隊的生產經驗要求很高。國內多晶硅生產企業產能利用率偏 低的一個重要原因就是，缺乏運營經驗，項目達產週期過長：很多新產能從建成到量產都需要一年左右的時間，至於滿產並獲得持續的運行和穩定的產品質量，更是 需要數年時間。而有的多晶硅項目乾脆一直都沒能實現滿產或穩定的產品質量。

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（2010年國內多晶硅企業的產能利用率，來源：長江證券《OCI 與保利協鑫成本下降之路》）

來自GTAT的資料顯示，國外一流多晶硅企業憑藉其豐富的運營經驗，新建項目通常在半年之內就可以達到設計產能並穩定運行。

當然，國內有幾家多晶硅企業最近兩年也進步很快。通過招募有美國MEMC（$休斯電子材料(WFR)$）、挪威REC等傳統大廠任職經驗的專業人員，以及在生產實踐中認真摸索，它們開始積累和應用自己的生產經驗，不僅生產本逐步減低，有的項目實際產量也已經超過了設計產能，在多晶硅生產上表現得越來越嫻熟。

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